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【自查报告】节能自查报告

根据国家发展改革委、工业和信息化部《关于进一步加强重点用能单位节能管理的通知》要求，结合本单位实际生产经营情况，我们对2023年度能源消耗及节能工作开展全面自查。现将自查情况报告如下：

一、能源管理体系建设情况

（一）组织领导机制

成立由总经理任组长、分管副总任副组长，各部门负责人为成员的节能工作领导小组，下设能源管理办公室（挂靠生产部），配备2名专职能源管理员和8名兼职节能监督员。建立公司-车间-班组三级节能管理网络，将节能指标纳入各部门KPI考核体系，考核权重不低于10%。2023年召开专题节能会议12次，研究解决空压机系统改造、照明线路优化等实际问题23项。

（二）制度标准建设

修订完善《能源管理制度》《节能奖惩办法》等16项规章制度，新增《新能源设备操作规程》《余热回收系统管理规范》等专项文件。制定主要用能设备能效标准，其中注塑机耗电量控制在0.32kW·h/kg以下，中央空调COP值不低于3.0。建立能源计量器具台账，配备一级计量表12块、二级计量表45块、三级计量表138块，计量器具配备率、受检率均达100%，数据采集实现自动化传输。

（三）能源审计与规划

委托第三方机构完成年度能源审计，识别出电机系统能效偏低、蒸汽管网散热损失等7项关键问题。编制《十四五节能规划》，明确到2025年单位产值能耗较2020年下降18%的目标，重点实施光伏屋顶、磁悬浮冷水机组等12个节能项目，总投资预计4800万元。

二、能源消耗结构分析

（一）综合能耗情况

2023年总能耗为8762吨标准煤，同比下降5.2%；单位产值能耗0.126吨标煤/万元，同比下降6.8%；单位产品能耗0.083吨标煤/件，优于行业基准值12.3%。其中电力消耗568万千瓦时（折合700.5吨标煤），占比79.9%；天然气消耗126万立方米（折合1512吨标煤），占比17.3%；柴油消耗85吨（折合124.3吨标煤），占比1.4%；其他能源消耗125.2吨标煤，占比1.4%。

（二）重点用能环节

1.生产车间：注塑工段能耗占比42%，主要集中在18台老式注塑机（单台功率37kW）；成型车间烘干系统能耗占比18%，热风循环效率仅为65%。

2.公用系统：中央空调系统能耗占比15%，冷水机组平均COP值2.8，低于设计值3.5；空压机系统加载率仅62%，空载损耗严重。

3.照明系统：厂区传统T8荧光灯占比60%，车间照明功率密度达18W/m2，超出国标限值20%。

（三）能源计量分析

建立能源消耗日报表制度，通过EMS系统实时监控各车间能耗数据。2023年三季度发现装配车间用电量异常上升12%，经排查发现3台循环水泵存在大马拉小车现象，及时更换变频控制器后，月节电达8600kW·h。全年通过计量数据分析发现并整改类似问题17项，累计节电量42万千瓦时。

三、节能改造实施情况

（一）结构节能

淘汰4条落后生产线，年减少能耗680吨标煤；新增2条全自动化生产线，单位产品能耗降低23%。调整产品结构，高附加值产品占比提升至65%，带动万元产值能耗下降4.2个百分点。

（二）技术节能

1.注塑机改造：投入320万元将12台老式注塑机更换为伺服节能型，电机效率从75%提升至95%，单台日节电120kW·h，年节电52.56万千瓦时。

2.余热回收：投资180万元建设注塑机冷却水余热回收系统，利用90℃冷却水加热生活用水，年节约天然气18万立方米。

3.照明改造：分三期完成厂区照明LED改造，更换灯具2300套，照明功率密度降至11W/m2，年节电68万千瓦时。

4.空压系统优化：更换2台变频螺杆空压机，建设集中供气管网，系统能效从4.8m3/kW·h提升至7.2m3/kW·h，年节电35万千瓦时。

（三）管理节能

实施避峰填谷用电策略，高峰时段（8:00-12:00、17:00-21:00）减少高耗能设备运行，将用电负荷转移至低谷时段，全年节省电费48万元。建立设备能效档案，对37台重点设备开展能效对标，其中12台达到能效一级水平。推行清洁生产审核，实施无低费方案45项，年产生经济效益126万元。

四、节能效益评估

（一）经济效益

2023年累计实现节能量652吨标准煤，折合经济效益526万元。其中：技术改造项目节能量485吨标煤，占比74.4%；管理措施节能量167吨标煤，占比25.6%。投资回收期最长的光伏项目预计4.8年，最短的照明改造项目仅0.9年。

（二）环境效益

减少二氧化碳排放1630吨、二氧化硫排放5.2吨、氮氧化物排放4.8吨。中水回用系统年节水2.3万吨，相当于1500亩农田的灌溉用水量。通过清洁生产审核，固废综合利用率提升至92%，减少危废处置量85吨。

（三）管理效益

培养注册能源管理师3名，节能工程师8名，建