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选矿车间安全隐患识别与风险评估报告

一、引言

选矿车间作为矿产资源加工转化的关键环节，其生产环境复杂，设备密集，工艺多样，潜藏着诸多安全风险。为全面贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，切实保障车间员工的生命安全与身体健康，维护企业财产安全和正常生产秩序，本报告旨在对选矿车间各作业区域及工艺环节进行系统性的安全隐患识别，并对识别出的风险进行科学评估，为后续安全管理决策及隐患整改提供依据。本次评估工作结合现场勘查、资料查阅、员工访谈及行业经验，力求全面、客观、准确地反映车间当前的安全状况。

二、评估范围与方法

（一）评估范围

本次安全隐患识别与风险评估范围涵盖选矿车间所有生产区域，包括但不限于破碎筛分区域、球磨分级区域、浮选区域、浓缩过滤区域、尾矿输送区域、药剂库、配电室、控制室以及车间内的通道、作业平台等辅助设施。评估对象包括生产设备、电气系统、特种设备、作业环境、个体防护、安全管理及应急处置等方面。

（二）评估方法

本次评估主要采用以下方法：

1.现场检查法：组织安全管理人员、技术人员及经验丰富的一线员工对车间各区域进行逐一巡查，直观观察设备运行状态、安全防护设施、作业环境条件等。

2.资料审查法：查阅车间设备台账、安全操作规程、维护保养记录、员工培训档案、应急预案、以往事故案例等相关资料。

3.人员访谈法：与车间管理人员、班组长及岗位操作工进行交流，了解实际操作中存在的问题、员工对安全风险的认知程度及日常安全管理中的薄弱环节。

4.工作安全分析法（JSA）：针对关键岗位的典型作业活动，如设备检修、启停操作、药剂添加等，进行步骤分解，识别每个步骤中的潜在危害因素。

5.风险矩阵评估法：结合事故发生的可能性和后果严重性两个维度，对识别出的隐患进行风险等级判定。

三、风险等级划分标准

为便于风险评估和后续整改优先级排序，本次评估采用风险矩阵法，将风险等级划分为以下四个级别：

*重大风险（Ⅰ级）：事故发生可能性高，后果严重（可能导致死亡、重伤、重大财产损失或严重环境污染），必须立即停产整改。

*较大风险（Ⅱ级）：事故发生可能性较高，后果较严重（可能导致轻伤、一般财产损失），需制定专项方案，限期整改。

*一般风险（Ⅲ级）：事故发生可能性较低，后果较轻（可能导致微伤、轻微财产损失或影响生产效率），需加强管理，逐步整改。

*低风险（Ⅳ级）：事故发生可能性极低，后果可忽略，可通过日常管理和教育培训加以控制。

（注：具体的可能性与严重性判定准则需结合企业实际及相关法规标准进一步细化）

四、主要安全隐患识别与风险评估

（一）设备设施安全隐患

1.破碎筛分区域

*隐患描述：颚式破碎机、圆锥破碎机等设备的旋转轴、联轴器、皮带轮等运动部件防护罩缺失、损坏或固定不牢固；振动筛筛网破损后更换不及时，导致大块物料飞溅；设备检修平台护栏高度不足或缺失，踏板间隙过大。

*潜在风险：机械伤害（卷入、挤压、切割、物体打击）；高处坠落。

*风险等级评估：较大风险（Ⅱ级）。

2.球磨分级区域

*隐患描述：球磨机筒体、进出料端盖密封不良，导致矿浆泄漏，地面湿滑；磨机衬板螺栓松动未及时紧固，存在脱落伤人风险；分级机溢流槽堵塞清理不及时，可能引发漫浆；润滑油系统压力异常、油温过高等未被有效监控。

*潜在风险：滑倒摔伤；物体打击；设备损坏；火灾（润滑油泄漏遇高温）。

*风险等级评估：一般风险（Ⅲ级），部分未监控项可升级为较大风险（Ⅱ级）。

3.浮选区域

*隐患描述：浮选机搅拌叶轮与槽体间隙异常，产生异常振动和噪音；药剂添加管路泄漏，导致药剂挥发或人员接触；浮选槽液位控制不稳定，易发生冒槽；操作台设置不合理，人员操作时重心不稳。

*潜在风险：中毒窒息（药剂挥发）；化学灼伤（腐蚀性药剂）；滑倒；噪声聋。

*风险等级评估：一般至较大风险（Ⅲ级至Ⅱ级）。

4.浓缩过滤区域

*隐患描述：浓缩池周边安全护栏缺失或损坏，警示标识不足；过滤机滤布跑偏、撕裂，导致滤饼脱落砸伤下方人员；真空泵等辅助设备的旋转部件防护不到位。

*潜在风险：淹溺（坠入浓缩池）；物体打击；机械伤害。

*风险等级评估：较大风险（Ⅱ级）（针对浓缩池护栏问题）。

5.尾矿输送区域

*隐患描述：尾矿输送管道阀门、法兰连接处泄漏；输送泵过载保护装置失效；管道支架腐蚀、松动，存在管道坠落风险。

*潜在风险：环境污染；设备损坏；人员滑倒。

*风险等级评估：一般风险（Ⅲ级）。

（二）电气安全隐患

*隐患描述：部分电机、电缆老化，绝缘层破损；临时用电线路私拉乱接，未采取穿管保护；配电箱（柜）内元器件松动、积尘严重，门体接地不良；潮湿环境下电气设备防护等级不足，存在漏