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颚式破碎机安全生产操作规程

一、设备启动前准备

1.人员资质

1.1操作工必须持有效期内的《破碎设备操作证》，且年度安全再培训不少于16学时。

1.2维修工须持《特种作业操作证（机械维修）》与《高处作业证》，并熟悉颚破液压、电气、机械三大系统。

1.3外来学习人员进入现场须由班长全程陪同，佩戴黄色“实习”袖标，严禁触碰任何控制元件。

2.交接班制度

2.1交接双方提前15分钟到达岗位，面对面交接，禁止电话或微信语音代替。

2.2交接内容逐条在《颚破运行日志》上签字确认，包括：上一班产量、电流峰值、异响位置、防尘帘完好度、润滑站油位、故障处理进度、现场隐患照片编号。

2.3发现记录与实际不符，接班方有权拒绝签字并立即向车间安全员汇报。

3.现场环境确认

3.1开机前30分钟完成“四清”：清物料、清工具、清油污、清通道。破碎腔、出料口、除铁器下方不得留有≥50mm石块。

3.2划定1.2m宽安全通道，用黄色反光漆标识，通道内禁止堆放任何备件。

3.3照明照度≥50lx，灯具加装防振网；夜间作业增设两套36V安全行灯，灯线架空高度≥2.5m。

3.4粉尘区域配置两台0.5m/s风速的轴流风机，形成负压抽排，确保可视距离≥5m。

4.设备点检

4.1机械部分

4.1.1颚板磨损量用游标卡尺测量，动颚板厚度≤原始尺寸30%必须更换；固定颚板压条螺栓用扭矩扳手复紧，扭矩值380N·m，防松线错位立即重打。

4.1.2皮带轮端面跳动≤0.3mm，用百分表检测；三角皮带张紧度以拇指压下10mm为合格，单根皮带长度差≤5mm。

4.1.3肘板与滑块接触面涂二硫化钼，间隙≤0.15mm；肘板断裂保护销为φ16mm45#钢，表面无横向裂纹。

4.2液压部分

4.2.1液压站油位在油温40℃时处于液位计2/3处；油液清洁度NAS8级以下，每月取样送检。

4.2.2蓄能器氮气压力检查：停机泄压后，用专用压力表测得预充压力为9MPa，低于8.5MPa立即补充。

4.2.3过铁释放压力设定为14MPa，每季度用标准压力表校验，误差≤±0.2MPa。

4.3电气部分

4.3.1高压柜继电保护整定值：速断50A/0s、过流12A/5s、零序30mA/0.1s，每半年由电仪中心校验。

4.3.2电机绝缘电阻≥200MΩ（500V兆欧表），受潮后须烘干至≤5%含水量方可送电。

4.3.3现场急停按钮共6只，分别位于给料机、颚破、皮带、配电柜、平台入口、地坑出口，每周测试一次，按下后30ms内主接触器必须断开。

5.劳动防护

5.1进入噪声≥85dB(A)区域必须佩戴SNR≥25dB耳塞及耳罩双重防护。

5.2处理含游离SiO?≥10%物料时佩戴KN95防尘口罩，每4小时更换一次。

5.3更换颚板使用5点式双绳安全带，系挂点承载≥22kN，工具加防坠绳，重量≥2kg物件使用手拉葫芦吊运。

二、启动与运行

1.启动顺序

1.1先开“风水”，再开“油电”，最后开“主机”：

①启动除尘风机→②启动润滑站→③启动液压站→④启动冷却循环泵→⑤启动颚破→⑥启动给料机。

1.2任何一步反馈信号缺失，系统联锁禁止下一步启动，并在HMI弹出红色对话框，需人工复位。

2.空载试车

2.1空转时间≥10min，轴承温升≤25℃，振动值≤4.5mm/s（ISO10816-3区域A）。

2.2监听各部位声音：机架侧壁无“咚咚”敲击，飞轮无“嚓嚓”刮擦，电机轴承无“嗡嗡”异音。

2.3空载电流为额定电流28%±2%，超出范围立即停机检查。

3.给料控制

3.1采用变频振动给料机，最大给料粒度≤进料口宽度的85%，即600mm×0.85=510mm。

3.2给料量由中控室根据电流闭环调节：当主电机电流≥180A（额定200A）时，给料机频率自动降3Hz；电流≤150A时，升2Hz，确保负载率70%～85%。

3.3禁止金属、木材、橡胶、炸药包装物进入，除铁器吸铁重量≥2kg时必须停机清理。

4.运行巡检

4.1每小时巡检一次，携带点检仪、红外测温枪、测振笔、分贝仪。

4.2重点测点：

①轴承座外圈温度≤75℃；

②电机轴承温度≤80℃；

③机架垂直振幅≤3mm；

④破碎腔下料口负压≥-50Pa。

4.3发现超标，立即拍照上传MES系统，并在10min内完成调整或停机。

5.异常处置

5.1过铁卡死

现象：电流瞬间升至280A，主电机跳闸，液压缸压力升至14MPa后肘板断裂。

处置：

①按下急停，挂牌上锁；

②关闭液压站截止阀，泄压至0；

③用液压千斤顶将动颚后移30mm，取出铁块