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弧焊机器人实用化作业规划方法：技术、实践与创新

一、引言

1.1研究背景与意义

在当今全球制造业的发展浪潮中，自动化与智能化已然成为不可阻挡的趋势。工业自动化技术，作为20世纪现代制造领域最为关键的技术之一，其核心作用在于有效解决生产效率与产品一致性的问题。无论是追求高速大批量生产的企业，还是注重灵活、柔性与定制化生产的企业，都高度依赖自动化技术的应用。自动化技术广泛渗透于机械制造、电力、建筑、交通运输、信息技术等诸多领域，成为提升劳动生产率的关键手段。在这一技术体系下，形成了数控机床、工业机器人、自动化生产线、自动化测试设备等各类自动化系统，这些系统在企业生产过程中发挥着显著的作用，涵盖提高生产安全性、提升生产效率、保证产品质量以及降低生产能耗等多个方面。

焊接作为制造业中的关键工艺环节，在众多领域如汽车制造、航空航天、机械加工等都有着不可或缺的应用。随着制造业对产品质量、生产效率以及成本控制的要求日益提高，弧焊机器人应运而生，并逐渐成为焊接领域的重要发展方向。弧焊机器人具备操作精度高、运行速度快以及连续焊接能力强等诸多优势，能够在各种生产线上稳定工作。与传统的手工焊接相比，弧焊机器人的应用具有多方面的显著优势。在生产效率方面，手工焊接受限于人的体力和精力，难以长时间保持高速作业，而弧焊机器人可以24小时不间断运行，极大地缩短了生产周期，满足大规模生产的需求。以汽车制造企业为例，在引入弧焊机器人之前，车身焊接的生产效率较低，难以满足日益增长的市场需求；引入后，生产效率大幅提升，企业能够在相同时间内生产出更多的产品，从而提高了市场份额。在焊接质量方面，手工焊接容易受到焊工技术水平、疲劳程度等因素的影响，导致焊缝质量不稳定；弧焊机器人能够精确控制焊接参数，如焊接速度、电流、电压等，确保每一条焊缝的质量高度一致。例如，在航空航天领域，对零部件的焊接质量要求极高，弧焊机器人凭借其高精度的控制能力，能够满足这些严格的质量标准，保障产品的可靠性和安全性。在成本控制方面，虽然弧焊机器人的初始购置成本较高，但从长期来看，它减少了对大量人工的依赖，降低了人工成本，同时减少了因焊接质量问题导致的废品率，节约了原材料成本。此外，弧焊机器人还能改善工作环境，将工人从高温、高辐射、高噪声以及有害气体的恶劣工作环境中解放出来，降低职业健康风险，使工人能够从事更具创造性和附加值的工作。

然而，要充分发挥弧焊机器人的这些优势，实现其在实际生产中的高效、稳定运行，关键在于制定科学合理的作业规划方法。目前，许多使用弧焊机器人的企业在作业规划方面面临诸多挑战。一方面，不同的焊接对象具有各异的形状、尺寸、材料特性，焊接工艺要求也各不相同，如铝合金和不锈钢的焊接工艺就存在很大差异，需要针对性地调整焊接参数和路径规划；另一方面，实际生产环境复杂多变，包括工作空间的限制、工件的装夹方式、多机器人协同作业的协调等因素，都增加了作业规划的难度。如果作业规划不合理，可能会导致焊接质量下降，出现焊缝缺陷、虚焊等问题；作业时间延长，影响生产效率；甚至可能造成机器人碰撞、设备损坏等严重后果。因此，研究弧焊机器人实用化作业规划方法具有重要的现实意义。通过深入研究这一方法，可以提高弧焊机器人的智能化程度和作业效率，使其能够更好地适应复杂多变的生产需求，为企业降低生产成本、提高产品质量和市场竞争力提供有力支持。同时，这一研究也有助于推动焊接技术的创新发展，促进制造业向智能化、自动化方向转型升级，在全球制造业竞争中占据更有利的地位。

1.2国内外研究现状

在弧焊机器人作业规划领域，国内外学者和研究机构开展了大量的研究工作，并取得了一系列有价值的成果。

国外方面，一些发达国家在机器人技术和焊接工艺研究上起步较早，积累了丰富的经验。在焊接路径规划算法研究中，KurtzA和LotzB提出了一种基于空间几何分析的机器人焊接路径规划方法，该方法通过对焊接工件的几何模型进行分析，确定机器人的运动路径，能够有效避免机器人在运动过程中的碰撞，提高焊接路径的合理性。ChenX和XuX提出基于并行遗传算法的工业机器人弧焊工艺规划方法，利用遗传算法的全局搜索能力，对焊接参数和路径进行优化，在一定程度上提高了焊接效率和质量。在传感器应用于弧焊作业规划方面，部分研究将视觉传感器、力传感器等引入弧焊机器人系统。视觉传感器可以实时获取焊缝的位置和形状信息，使机器人能够根据实际情况调整焊接路径，提高焊接精度；力传感器则可以感知焊接过程中的作用力变化，及时调整焊接参数，保证焊接质量的稳定性。例如，一些研究通过在焊枪上安装视觉传感器，实现了对焊缝的实时跟踪，有效减少了焊接偏差。在多机器人协同作业规划方面，国外也进行了深入研究，通过建立多机器人协调控制模型，实现多个弧焊机器人之间的任务分配