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基于加工表面图像分析的刀具磨损状态智能监测研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在工业自动化生产进程中，刀具作为机械加工的关键部件，其磨损状态对加工精度、效率及成本有着深远影响。刀具磨损是一个不可避免的过程，随着切削加工的持续进行，刀具与工件之间的摩擦、高温以及化学反应等因素，会导致刀具材料逐渐损耗，切削刃的几何形状和尺寸发生改变。

刀具磨损对加工精度的影响尤为显著。当刀具磨损后，切削刃不再锋利，会使加工出的工件尺寸偏差增大，表面粗糙度上升。在精密零件加工中，如航空发动机叶片、汽车发动机缸体等，尺寸精度和表面质量要求极高，微小的刀具磨损都可能导致工件报废，严重影响产品质量和性能。而刀具磨损会使切削力增大，切削温度升高，进而降低切削速度和进给量，导致加工效率大幅下降。频繁的刀具更换和调整也会增加停机时间，进一步降低生产效率。在大规模生产中，加工效率的降低意味着生产成本的大幅增加。刀具磨损还会导致刀具寿命缩短，需要更频繁地更换刀具，这不仅增加了刀具采购成本，还增加了刀具管理和库存成本。

为了解决上述问题，实现刀具磨损状态的有效监测至关重要。准确监测刀具磨损状态，能及时掌握刀具的工作状况，提前预测刀具的失效时间，为刀具的更换和维护提供科学依据，避免因刀具过度磨损而导致的加工质量下降和生产中断。刀具磨损状态监测还有助于优化切削参数，提高刀具使用寿命，降低加工成本，增强企业的市场竞争力。

传统的刀具磨损监测方法，如直接测量法（接触式测量、光学测量等）和间接测量法（切削力监测、振动监测等），存在一定的局限性。直接测量法往往需要停机进行，影响生产效率，且易受切削环境干扰；间接测量法虽能实现在线监测，但信号易受多种因素影响，监测精度有限。随着计算机视觉技术和图像处理算法的飞速发展，基于加工表面图像的刀具磨损状态监测方法应运而生。该方法通过采集加工表面的图像，利用图像处理和分析技术提取与刀具磨损相关的特征信息，从而实现对刀具磨损状态的准确监测。这种方法具有非接触、实时性强、信息丰富等优点，为刀具磨损状态监测提供了新的思路和途径，对于提高工业自动化生产水平具有重要的研究意义和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

国外在基于加工表面图像的刀具磨损状态监测领域起步较早，取得了一系列具有影响力的研究成果。Bradley等人率先提出根据工件表面纹理的变化可实现刀具磨损状态的检测，为该领域的研究奠定了基础。此后，KuradaS.等运用光学图像法进行刀具磨损监测，然而该方法受切削液和切屑影响明显，仅能应用于切削间隔。为解决这一问题，一些学者尝试采用图像增强技术对刀具磨损图像进行预处理。Hussain等人利用图像增强技术对刀具磨损图像预处理后，使用Canny边缘算子检测刀具磨损边界，获取刀具边界的二值图，在一定程度上提高了检测精度，但仍受光照不均的影响。

随着研究的深入，机器学习和深度学习算法逐渐应用于刀具磨损状态监测。Vishwakarma等人采用支持向量机（SVM）对提取的刀具磨损特征进行分类，实现了刀具磨损状态的有效识别。近年来，卷积神经网络（CNN）在图像识别领域展现出强大的优势，一些研究将其应用于刀具磨损监测。如Ciresan等人利用CNN对刀具磨损图像进行训练和分类，取得了较高的准确率。

国内相关研究也在积极开展，并取得了显著进展。孙林丽等人研究了工件表面纹理图像的二维主成份分析（PCA）图像重构算法，根据从二维PCA重构图像中提取的工件表面分形特征值，提出了刀具磨损状态的判断方法，为刀具磨损监测提供了新的思路。杨建国等人采用自适应中值滤波对刀具图像进行平滑去噪后，通过人工选择双阈值实现灰度图向二值图的转化，采用Canny算子实现刀具轮廓的提取，在刀具磨损图像预处理和轮廓提取方面取得了一定成果。

白莉针对传统Hough变换存在的局限性进行改进，并将其用于工件表面纹理图像的处理，提取出直线段平均长度、直线段与切削速度方向的夹角作为特征参数；引入高阶分形特征和多重分形奇异谱对工件表面图像进行分析，提取出新的分形参数—缝隙平均值Λ和多重分形熵Hm，丰富了刀具磨损特征提取的方法。朱云飞分析了加工表面微观图像与刀具磨损之间的内在联系，采用图像处理、变换、分形及模糊识别等方法，对基于加工表面图像的刀具磨损状态监测的关键技术进行了研究，为刀具状态监测提供了新途径。

尽管国内外在该领域取得了诸多成果，但仍存在一些不足之处。部分研究中图像采集受切削环境影响较大，导致图像质量不稳定，影响监测精度；特征提取方法的有效性和鲁棒性有待进一步提高，以适应复杂多变的加工条件；现有的监测模型泛化能力较弱，难以在不同的加工场景中准确应用。

1.3研究目标与内容

本研究旨在建立高效准确的基于加工表面图像的刀具磨损监测模型，实现对刀