任务二翻台油缸前盖的加工数控车编程与实训教程95课件讲解.pptxVIP

任务二翻台油缸前盖的加工数控车编程与实训教程

一、工艺分析1、图纸分析分析项目分析内容标题栏翻台油缸前盖、无缝钢管零件形状一头带螺纹、有阶梯孔的工件零件公差未注按IT12加工粗糙度Ra1.6、Ra3.2技术要求未注倒角C0.5,清理毛刺做一做按工厂工艺要求批量加工上图7-2-1所示仿形机翻台油缸前盖零件，毛坯尺寸为Φ96×80mm（底孔直径为Φ36mm）的45#无缝钢管，零件的加工工艺过程有下列六部分。

2、确定装夹方案该工件是生产石材板料用的仿形机设备上一个零部件，本工件分两次装夹加工。（1）先用三爪自定心卡盘装夹一端，加工Φ94mm外圆至尺寸，伸出长度52mm左右，因是批量生产，每次伸出长度要一致，并把该批工件的一端全部加工完。（2）调头找正装夹（缺爪）Φ94mm外圆，伸出长度50mm左右，先保证总长度后再加工尺寸为Φ80X11mm、Φ85X29mm台阶、倒角、切槽和螺纹。注意：为了减小同轴度误差，加工前要把装在三爪卡盘上的卡爪重新加工成缺爪，并且加工出的内圆弧面直径须与工件被夹部位直径相同，每次装夹工件时都用卡盘匙插在同一个方孔锁紧工件。?

3、确定工件坐标原点以工件右端面与轴线的交点为工件坐标原点建立工件坐标系（通过试切对刀方法建立）。注：因工件要调头加工，调头后要重新设置Z工件坐标系。4、图样各基点坐标值及螺纹参数的确定对于由直线等简单轮廓要素组成的平面轮廓图样，编程时数值计算的主要任务是求各基点的坐标，本工件基点直接计算的方法比较简单，根据零件图样所给的已知条件用人工完成（计算数值略）。加工螺纹参数如下：（1）加工螺纹前直径为d前=85-0.2=84.8mm；（2）螺纹小径为d小径＝D－1.3P=85-1.3ⅹ2=82.4mm，（3）单边牙型高度h（k）=0.65P=0.65X2=1.3mm。?

5、刀、工、量具的选用（1）刀具选用加工该工件采用四把刀如下表7-2-1完成，①1号刀T0101为93°外圆车刀（刀尖圆弧半径0.4）；②2号刀T0202为内孔刀，刀杆直径Φ25mm（刀尖圆弧半径0.4）；③3号刀T0303为切槽刀（刀宽为3mm）;④4号刀T0404为60°螺纹刀。（2）工、量具的选用加工该工件采用的工、量具有带表深度游标卡尺（0-150mm）、75-100mm千分尺、标准螺母、内测百分表（规格为35-50mm）或内测千分尺。

6、工艺卡的填写根据图样分析，按照“先粗后精”“先主后次”的加工原则确定加工方案，具体工艺方案卡如下表7-2-2。实训项目翻台油缸前盖零件的加工生产班组XXXX车?间?设备名称设备型号夹具工序号数控系统?辅助工具数控实训中心数控车床三爪夹具广数GSK980tdc装夹工件，设置工件坐标系，自动加工端面工步号?工步内容主轴转速S（r/min)进给F(mm/r)背吃刀量(Vp)进给次数(加工方式）备注表7-2-2 数控车加工工艺卡

NO1粗加工Φ94mm外圆8000.21.5G71加工Φ94mm外圆、倒角，留0.5mm精加工余量精加工Φ94mm外圆10000.120.5G70加工Φ94mm外圆、倒角，至公差要求调头找正装夹，自动加工端面，保证总长度，设置坐标系在右端面中心。NO2粗加工Φ80、Φ85、外圆8000.21.5G71加工端面、Φ80、Φ85、外圆、倒角，留0.5mm精加工余量精加工Φ80、Φ85、外圆10000.120.5G70加工端面、Φ80、Φ85、外圆、倒角，至公差要求续上表

NO3粗、精加工Φ45mm、Φ45.5mm、Φ40mm内孔800（1000）0.16（0.12）1.5G71(G70)加工Φ45mm、Φ45.5mm、Φ40.5mm内孔、倒角(注：括号为精加工参数)NO4切槽加工5000.080.5G01加工3mm外槽NO5螺纹加工500G76加工M85X2螺纹续上表