AQ_T 9006-2010 企业安全生产标准化基本规范评分细则培训课件.pptxVIP

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AQ_T 9006-2010 企业安全生产标准化基本规范评分细则培训课件.pptx

AQ/T9006-2010企业安全生产标准化基本规范评分细则培训课件

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目录

规范概述

1

评分体系解析

2

风险评估实施

3

安全管理要求

4

评分实操指南

5

持续改进机制

6

规范概述

01

标准制定背景与依据

为贯彻落实国务院《关于进一步加强安全生产工作决定》(国发[2004]2号)关于普遍开展安全生产标准化活动的部署,国家安全监管总局通过制定行业标准细化企业安全生产主体责任落实路径。

政策法规要求

基于煤矿、金属非金属矿山、危险化学品等高危行业已开展的标准化创建经验,提炼共性管理要素形成统一规范,解决各行业标准形式、内容、考评不一致问题。

行业实践基础

引入PDCA(策划-实施-检查-改进)动态循环机制,将国际通用的现代安全管理理念与国内安全生产法律法规要求相结合。

国际管理模式借鉴

适用范围与核心要求

适用主体范围

明确适用于工矿企业安全生产标准化建设及评审工作,其他企业可参照执行;行业标准存在时优先采用行业标准,但需满足本标准基础框架要求。

01

管理要素覆盖

规定目标职责、制度化管理、教育培训、现场管理、安全风险管控、隐患排查治理、应急管理、事故管理和持续改进等8大核心要素,形成闭环管理体系。

实施方法要求

强调企业需建立自主运行机制,通过自我检查、自我纠正实现系统持续改进,要求设置专职安全管理机构并配备合格人员。

分级评定规则

明确标准化评审分为一级(最高)、二级、三级三个等级,采用企业自主评定与外部评审相结合的方式,由安全监管部门监督实施。

02

03

04

标准化建设目标

主体责任落实

通过标准化体系将安全生产法律法规要求转化为企业可执行的操作规范,解决“干什么、怎么干”问题,推动企业由被动合规转向主动防控。

以隐患排查治理为基础,通过标准化建设的常态化运行,形成安全绩效持续改进的良性循环,降低事故发生率。

统一各行业安全生产管理的基本框架和方法论,促进企业人、机、物、环等要素的规范化管理,整体提升安全生产基础能力。

长效机制构建

管理水平提升

评分体系解析

02

评分标准框架

采用百分制量化评分(如目标职责占10分、隐患排查治理占15分),同时设置定性描述条款(如“重大隐患未闭环管理”直接扣减对应项全部分值),兼顾客观性与灵活性。

量化与定性结合

评分框架涵盖目标职责、制度化管理、教育培训、现场管理、安全风险管控、隐患排查治理、应急管理、事故管理和持续改进等8个核心要素,确保对企业安全生产标准化建设的全面覆盖。

系统性评估维度

根据行业特性和企业规模差异,允许在基础框架内调整部分条款的适用性,例如化工企业需额外增加工艺安全专项评分项。

动态调整机制

隐患排查治理(20%):重点考核隐患识别覆盖率(如设备设施、作业环境等全区域扫描)、整改及时率(一般隐患≤7天、重大隐患≤24小时)及闭环管理证据链完整性。

权重分配体现“风险导向”原则,聚焦高风险领域和薄弱环节,引导企业资源配置向关键安全环节倾斜。

安全风险管控(18%):要求企业建立风险清单(含LEC法或矩阵法定级)、分级管控措施(如工程技术、管理控制、个体防护等分层落实)及动态更新机制(每季度至少1次复评)。

应急管理(15%):评估预案针对性(覆盖火灾、泄漏等企业特有风险)、演练频次(综合演练每年≥1次、专项演练每半年≥1次)及应急物资配备达标率(如消防器材完好率100%)。

关键指标权重分配

综合评分≥90分且核心要素无缺项,需建立数字化安全管理平台,实现风险实时监控和预警预测功能。

一级达标要求

综合评分≥75分,双重预防机制有效运行,近三年无死亡事故或重大经济损失事故。

二级达标要求

综合评分≥60分,基本管理制度健全,现场无重大安全隐患,特种设备定期检验合格。

三级达标要求

等级评定标准

风险评估实施

03

风险识别方法

依据行业标准或历史事故案例制定检查清单,系统性地排查各环节可能存在的风险点,确保覆盖全面无遗漏。

通过实地巡查生产现场,识别设备、环境、操作过程中存在的潜在危险源,如机械伤害、电气隐患或化学品泄漏等。

对特定作业步骤进行分解,分析每个步骤可能产生的危害,例如高空作业中的坠落风险或受限空间作业的缺氧风险。

借助安全工程师或行业专家的专业判断,结合类似企业事故案例,识别非显性风险(如管理缺陷或人为失误)。

现场观察法

安全检查表法

工作危害分析法(JHA)

专家经验法

风险分析流程

风险等级评估

采用LEC法(可能性×暴露频率×后果严重性)或矩阵法对已识别的风险进行量化分级,明确重大、较大和一般风险。

运用鱼骨图或5Why法追溯风险产生的根本原因,例如设备老化导致的故障或培训不足引发的操作失误。

分析风险可能波及的部门、人员及外部环境,如化学品泄漏对周边社区的影响或火灾对供应链的连锁反应。

因果分析

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