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【工作总结】领班的工作总结

过去一年，我作为车间领班，始终围绕生产任务目标，带领班组18名成员在人员管理、生产调度、质量控制等方面扎实推进各项工作。全年累计完成生产订单326批次，总产量达1580吨，较去年同期增长12%，产品一次合格率稳定在99.2%，超额完成年度生产指标。在人员管理方面，面对班组3名新入职员工的技能短板，我制定了师徒结对培养计划，安排技术骨干进行一对一实操带教，每周组织2次技能强化培训，通过三个月的系统训练，新员工人均日产量从初期的35件提升至62件，达到熟练工水平。针对老员工出现的消极怠工现象，我建立了绩效考核与奖惩机制，将产量、质量、5S管理等指标量化为12项考核内容，每月公示考核结果，对连续三个月评级优秀的员工给予技能津贴奖励，全年共发放奖励金8600元，班组出勤率从89%提升至96%。

生产调度工作中，我们遇到了原材料供应不稳定的问题。二季度因供应商物流延误导致某关键物料断供3天，为确保订单交付，我连夜重新调整生产排程，将后续订单的非关键工序提前穿插生产，同时协调采购部紧急调拨备用物料，带领班组连续两天加班2小时赶工，最终将交货延迟控制在4小时内，客户投诉率同比下降40%。在设备管理方面，建立了三查制度（班前检查、班中巡查、班后保养），每日晨会安排专人负责设备点检，全年发现并排除设备隐患28起，其中成功预防了注塑机液压系统泄漏的重大故障，避免直接经济损失约15万元。针对车间能耗偏高问题，推行了错峰生产模式，将高能耗设备运行时间调整至谷电时段，配合设备变频改造，单月节电达3200度。

质量控制体系建设上，我们细化了16个关键工序的质量控制点，制作图文并茂的作业指导书悬挂在工位旁，每月开展质量事故案例分析会。三季度发现某批次产品尺寸偏差超标0.3mm，我立即组织技术骨干拆解生产流程，通过连续48小时跟踪监测，最终定位是模具磨损导致的定位误差，及时联系机修班更换配件后，产品合格率恢复至100%。为提升全员质量意识，在班组内开展质量标兵评选，每月评选2名质量优秀员工，全年共减少返工产品1200余件，节约原材料成本3.2万元。

安全管理方面，严格执行安全生产责任制，与每位员工签订安全承诺书，每周组织安全隐患排查。五月份在检查中发现某台机床的急停按钮失效，当即停用设备并上报维修，避免了机械伤害事故的发生。针对夏季高温作业环境，调整了午休时间，增设4台工业风扇，配备防暑降温药品，班组全年实现安全生产零事故，获得公司安全示范班组称号。在成本控制方面，推行了边角料回收利用制度，将生产过程中产生的300余公斤废料分类整理后重新粉碎加工，作为辅料使用，节约原材料成本1.2万元。通过优化切削液配比浓度，使单月消耗量从25桶降至18桶，年节约成本9600元。

在团队建设方面，每月组织一次技能比武活动，设置焊接、装配等6个竞赛项目，优秀选手获得技能等级晋升资格。中秋前夕举办了班组技能展示会，邀请各车间代表观摩交流，有效提升了团队凝聚力。针对班组存在的技术瓶颈，成立了QC改善小组，围绕降低注塑件不良率开展专项攻关，通过改进模具冷却系统，使不良率从2.3%降至1.1%，该项目获得公司年度创新成果二等奖。在5S管理推进过程中，实施区域责任制，将车间划分6个责任区，每周进行红牌作战检查，对不合格项拍照公示限期整改，经过半年整治，车间物料周转效率提升25%，工具寻找时间从平均15分钟缩短至3分钟。

个人能力提升方面，参加了公司组织的精益生产培训，将学到的价值流分析方法应用到实际工作中，识别出生产流程中的7个浪费点，通过优化搬运路线和合并工序，使生产周期缩短18%。针对班组出现的沟通障碍问题，自学了《非暴力沟通》课程，改进了班前会的沟通方式，采用问题-原因-措施三段式汇报法，使会议时间从45分钟压缩至25分钟，沟通效率显著提升。在跨部门协作中，主动与质检部建立质量信息共享机制，每日下班前交换质量检验数据，使质量问题响应时间从2小时缩短至40分钟。

当然工作中仍存在不足，比如面对突发设备故障时应急处理能力有待加强，十月份因未能及时调配备用设备导致生产中断1小时；对员工的心理关怀不够深入，导致两名青年员工因工作压力大提出离职。下一步计划建立设备应急响应预案，储备关键易损配件；每月开展一次员工谈心活动，及时掌握思想动态。同时计划引入数字化管理工具，通过生产数据实时监控系统提升过程管控能力，力争明年将产品一次合格率提升至99.5%，班组人均效能再提高10%。在成本控制方面，重点推进精益生产中的看板管理，减少在制品库存，目标将库存周转率提升20%，为公司创造更大效益。