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仓储物流管理流程与规范手册

前言

仓储物流管理是企业供应链体系中的关键环节，其效率与规范程度直接影响企业的运营成本、客户满意度乃至整体竞争力。本手册旨在系统梳理仓储物流管理的核心流程，明确各环节操作规范，为相关从业人员提供实践指导，以期实现仓储作业的标准化、高效化与精细化。本手册适用于企业内部所有涉及仓储规划、操作、管理的部门及人员。

一、入库管理流程

入库管理是确保库存准确性与货物质量的第一道关口，需严格执行各项规范，杜绝不合格品流入与信息偏差。

1.1入库计划与预约

仓库管理部门应根据采购订单、生产计划或销售退货通知等信息，提前制定入库计划。对于大宗或计划性到货，应建立预约机制，与供应商或相关部门协商到货时间、数量及卸货要求，以便合理安排人力、设备资源，避免仓库作业拥堵。收货人员需在系统中记录预约信息，包括供应商、物料名称、预计到货日期等。

1.2到货接收与核对

货物抵达后，收货人员应首先核对送货单与采购订单（或入库通知单）的一致性，包括物料编码、名称、规格型号、数量等关键信息。对于外包装有明显破损、水渍、污染等异常情况的，应及时在送货单上注明，并拍照留存。如发现单据不符或信息模糊，应立即与相关部门沟通确认，必要时可暂缓接收。

1.3检验与验收

根据物料特性及企业质量控制要求，对到货物料进行检验。检验可包括外观检查、数量复点、规格确认、性能抽检（如需）等。对于需要随附质量证明文件（如合格证、检验报告）的物料，应一并核对文件的有效性与完整性。检验合格的物料，方可进入下一环节；不合格物料，应根据公司规定进行隔离存放，并启动退货或让步接收流程。

1.4上架存储

检验合格的物料，应按照“先进先出”（FIFO）、“分区分类”、“重不压轻、大不压小”等原则进行上架。操作人员需根据系统指引或货位规划，将物料存放于指定货位，并确保物料标识清晰、朝外。对于有特殊存储要求（如温湿度、避光、防爆）的物料，必须严格遵守其存储规范。上架完成后，应确认物料与货位信息的对应关系。

1.5入库信息记录与确认

所有入库操作（包括数量、规格、货位、供应商、批次等信息）均需准确、及时录入仓储管理系统（WMS）或ERP系统。录入完成后，应对入库单信息进行最终复核，确保系统数据与实际到货及验收情况一致，并由相关责任人签字确认，完成整个入库流程。

二、在库存储与管理

在库管理是保持库存货物质量完好、数量准确、周转高效的核心环节，需要科学规划与精细操作。

2.1货位管理

仓库应进行合理的货位规划与编码，确保每个货位都有唯一的标识。货位规划应考虑物料的周转率、体积、重量等因素，提高存取效率。定期对货位进行整理与优化，保持通道畅通，物料摆放整齐。通过系统实时更新货位占用情况，避免货位混乱或浪费。

2.2库存盘点

为确保账实相符，仓库应定期组织库存盘点。盘点方式可包括永续盘点、循环盘点、月度盘点、年度大盘点等。盘点过程中，应对物料的数量、规格、状态进行仔细核对，对差异项及时记录、分析原因，并按规定程序进行调整。盘点结果需形成报告，报送相关部门。

2.3温湿度与环境控制

对于有温湿度要求的库区，应配置相应的监测与调控设备，并指定专人负责记录与管理。确保库区环境符合物料存储要求，防止因温湿度异常导致物料变质、损坏。同时，保持仓库内部清洁、干燥、通风，定期进行清扫与消毒，防止虫蛀、鼠害。

2.4货物防护与保养

根据物料特性，采取适当的防护措施，如防锈、防尘、防潮、防晒、防变质等。对于易损、精密或高价物料，应采取额外的保护措施。定期对库存物料进行检查与保养，特别是对长期存放的物料，要关注其保质期和状态变化，及时发现并处理潜在问题。

2.5呆滞料与报废品管理

建立呆滞料识别、预警及处理机制。定期对长期未动的物料进行分析，确认其呆滞原因，并及时上报相关部门协同处理（如重新利用、折价处理、退回供应商等）。对于确认无法使用的报废品，应严格按照公司报废流程进行标识、隔离、记录，并在审批后进行合规处置，确保账实一致。

三、出库管理流程

出库管理直接关系到订单履行的准确性与及时性，必须严格按照规范操作，杜绝错发、漏发、多发。

3.1出库指令接收与审核

出库指令通常来源于销售订单、生产领料单、调拨单等。仓库人员在接收出库指令后，首先应对指令的完整性、有效性进行审核，包括物料编码、名称、规格、数量、交货日期、出库方式等信息是否清晰、准确。如有疑问，应立即与相关部门沟通确认。

3.2拣货

根据审核无误的出库指令，结合货位信息，生成拣货单或拣货任务。拣货人员应严格按照拣货单指示，采用高效的拣货策略（如摘果法、播种法）进行拣选作业。拣货过程中，需仔细核对物料的名称、规格、批次、数量，确保与拣货单一致。对于拆箱拣货，应及时更新剩余物料的包装与标识。

3.3复核

拣货完成后，必须进行