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- 2026-02-06 发布于江苏
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物流仓储作业标准化流程手册
一、手册目的与适用范围
本手册旨在规范物流仓储全环节作业操作,明确各岗位职责与操作标准,保证仓储作业高效、准确、安全,降低货损货差率,提升库存周转效率。适用于电商仓、制造业仓、第三方物流仓等各类物流仓储场景,涵盖仓库管理员、入库专员、出库专员、盘点员、叉车司机等岗位人员。
二、核心作业流程与标准化操作
(一)入库作业标准化流程
操作步骤
(1)收货准备
入库专员提前接收供应商发货通知(含采购订单号、物料编码、数量、预计到货时间),在仓储管理系统(WMS)中创建预入库单。
准备验收工具:扫码枪、点数器、卷尺、称重设备、不合格品标签等,检查叉车、托盘等装卸设备状态。
规划临时收货区,保证通道畅通,区分“待验区”“合格区”“不合格区”标识。
(2)卸货作业
司机某指挥车辆停靠指定卸货位,叉车司机某按“轻拿轻放”原则卸货,堆码整齐,严禁超高、倾斜(堆码高度限:纸箱≤1.5米,托盘≤1.8米)。
卸货时核对送货单与预入库单信息(供应商名称、订单号),不一致时立即联系采购部协调,禁止无单卸货。
(3)验收作业
数量验收:采用“点对点”方式,送货单数量与预入库单数量误差±1%内时点收;超±1%需二次复点,误差超5%拒收并上报主管*某。
质量验收:检查外包装是否破损、变形、受潮;核对物料编码、规格型号是否与订单一致;对抽检货物(按10%比例)进行质量确认(如有效期、生产日期等)。
系统操作:验收合格后,用扫码枪扫描货物条码,在WMS中确认入库,“入库验收单”;不合格品贴“不合格”标签,移至不合格区,填写《不合格品处理单》。
(4)上架存储
库管员*某根据WMS分配的库位(遵循“就近原则”“重下轻上”“先进先出”),指导叉车司机将货物运送至指定库位。
货物入库后,扫描库位码与货物码绑定,系统更新库存信息,保证“账、物、卡”一致。
配套记录表单
《预入库单》《送货单》《入库验收单》《不合格品处理单》
关键控制要点
严禁无单、信息不符货物入库;
验收时需双人复核(入库专员与库管员*某);
危险品、冷链货物需按特殊要求验收(如温湿度记录、防爆存储)。
(二)存储管理标准化流程
操作步骤
(1)库位规划
按货物属性分区存储:常温区、冷藏区(2-8℃)、冷冻区(-18℃以下)、危险品区(隔离、防爆设施),各区明确标识。
每个库位唯一编号(如A-01-01,表示A区1排1层),WMS系统关联库位信息,支持库位检索。
(2)货物堆码
托盘货物:四向叉车可进入,堆码高度≤1.8米,层与层间放置防滑纸板;
零散货物:使用货架存储,每层重量≤货架额定承重,大件重货放底层,小件轻货放顶层;
通道预留:主通道≥3米,次通道≥1.5米,保证消防与叉车通行。
(3)库存监控
库管员每日通过WMS监控库存预警(低库存、滞销品),《库存预警表》提交主管*某;
每周对存储环境巡查(温湿度、消防设施、鼠虫害),记录《存储环境检查表》。
配套记录表单
《库位分配表》《库存预警表》《存储环境检查表》
关键控制要点
严禁堵塞消防通道,货物距消防设备≥1米;
易串味货物(如食品与化学品)隔离存储;
定期检查货物堆码稳定性,防止倒塌。
(三)出库作业标准化流程
操作步骤
(1)订单审核
出库专员接收客户订单(或销售出库单),在WMS中审核订单信息(客户编码、物料编码、数量、收货地址),异常订单(如超卖、信息不全)反馈销售部处理。
(2)拣货作业
按WMS的“拣货单”拣货,采用“按单拣货”或“批量拣货”模式,优先使用拣货车、RF扫码枪。
拣货时核对物料编码、规格型号,保证“三核对”(订单、货位、货物),错拣、漏拣率需≤0.1%。
拣货后将货物放置“待复核区”,贴“出库标签”(含订单号、物料编码)。
(3)复核打包
复核员扫描货物条码与拣货单,逐项核对数量、型号,无误后签字确认;错误率>0.1%时,重新拣货并追溯责任人。
根据货物特性选择包装材料(如泡沫、纸箱、缠绕膜),易碎品加贴“易碎”标识,打包后称重(与系统称重误差≤±0.5kg)。
(4)发货交接
司机*某凭《发货清单》到仓库提货,复核员与司机共同清点货物、签字确认。
发货后,在WMS中更新出库信息,《出库单》,同步物流单号给客户。
配套记录表单
《销售出库单》《拣货单》《发货清单》《出库单》
关键控制要点
拣货时遵循“先进先出”“近效期先出”;
复核需独立于拣货岗位,避免“自拣自复”;
发货前检查运输车辆状态(如冷链车温度达标)。
(四)盘点作业标准化流程
操作步骤
(1)盘点计划
主管*某每月25日前制定盘点计划(含盘点范围、时间、人员分组),分为全面盘点(每月1次)和动态盘点(循环抽检)。
提前在WMS中冻结库存(全面盘点时),保证盘点期间无出入库作业。
(2)盘点实施
分组盘点:每组2人(1人点数、1
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