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电子厂车间品质管理流程标准

一、总则

1.1目的

为规范电子厂车间生产过程中的品质管理活动，明确各环节质量控制要点，确保产品质量满足客户及相关标准要求，降低不良率，提升生产效率与市场竞争力，特制定本标准。

1.2适用范围

本标准适用于本厂所有电子产品的车间生产过程，涵盖从物料投入、生产加工、组装、测试到成品入库前的整个制造流程。涉及车间所有与产品质量相关的操作人员、技术人员、管理人员及检验人员。

1.3基本原则

1.预防为主：强调过程控制，通过产前策划、过程监控，防止不合格品的产生。

2.标准作业：所有操作均应遵循既定的工艺文件、检验规范和作业指导书。

3.全员参与：品质是每个员工的责任，鼓励全员参与品质改进活动。

4.持续改进：通过数据分析、问题反馈，不断优化品质管理流程和方法。

5.客户导向：以客户需求和满意度为最终衡量标准。

二、管理流程

2.1产前准备与策划

2.1.1技术文件确认

接到生产订单后，生产部、品管部应会同技术部对产品图纸、BOM清单、工艺流程、作业指导书、检验规范等技术文件进行会审，确保文件的准确性、完整性和可操作性。如有疑问或不一致之处，应及时反馈并解决。

2.1.2物料控制

1.来料检验（IQC）：采购物料到厂后，仓管员通知IQC进行检验。IQC依据来料检验规范对物料的外观、规格、性能等进行抽样或全检。

2.标识与隔离：检验合格的物料，由仓管员进行合格标识后入库；不合格物料，由IQC贴不合格标签，进行隔离存放，并及时通知采购部及相关部门进行处理（如退货、特采等）。

3.首件物料确认：生产前，班组长/领料员应核对领用物料的规格型号、批次号与BOM及生产指令是否一致。

2.1.3生产设备与工装夹具确认

生产前，设备管理部门及生产班组应对所用生产设备、检测仪器、工装夹具进行检查、校准和调试，确保其处于良好工作状态，并符合工艺要求。关键设备需有定期维护保养记录和校准证书。

2.1.4作业人员资质与培训

操作人员必须经过相关岗位的技能培训和品质意识培训，考核合格后方可上岗。特殊工序操作人员需持有效资格证书。

2.2生产过程控制

2.2.1首件检验（FAI）

每批次产品生产开始、更换操作员、调整工艺参数、更换重要物料或设备维修后，必须进行首件检验。由操作员自检合格后，提交班组长或IPQC进行确认。首件检验应覆盖产品的关键尺寸、性能、外观等要求，并记录在首件检验记录表上。首件检验合格后方可进行批量生产。

2.2.2自检、互检与巡检

1.自检：操作员在每道工序完成后，应根据作业指导书和检验规范对自己生产的产品进行100%自检，确保本工序产品符合要求。

2.互检：下道工序操作员对上道工序流转过来的产品进行抽检，发现问题及时反馈给上道工序并报告班组长。

3.巡检（IPQC）：IPQC依据过程检验规范，对生产过程中的各工序进行定时或不定时巡检。重点关注关键工序、特殊工序的工艺执行情况、设备运行状态、操作人员作业规范性及产品质量状况。巡检发现问题应立即通知生产班组进行纠正，并跟踪改善效果。

2.2.3关键工序控制

对影响产品质量的关键工序，应明确控制方法和参数，加强监控力度。可采用SPC（统计过程控制）等工具对过程参数进行分析和控制，确保过程稳定。

2.2.4生产环境控制

根据产品特性要求，对生产车间的温湿度、洁净度、防静电（ESD）措施等进行有效控制和监测，并记录相关数据。操作人员应按规定佩戴防静电手环、穿着防静电服/鞋。

2.2.5过程记录

操作人员应及时、准确、清晰地填写生产过程中的相关记录，如生产日报表、工序检验记录、设备运行记录等。记录应具有可追溯性。

2.3成品检验与测试（FQC/OQC）

2.3.1检验依据与抽样

成品检验员（FQC）依据成品检验规范、客户订单要求及相关标准，对生产完成的成品进行检验。检验可采用全检或抽样检验方式，抽样方案应符合相关标准或客户要求。

2.3.2检验项目

通常包括产品外观、结构装配、功能性能测试、安全测试（如适用）、包装标识等。测试过程应严格按照测试作业指导书进行，确保测试数据准确。

2.3.3检验结果处理

1.合格成品：检验合格的成品，由FQC贴合格标识，填写检验报告，转入成品仓库。

2.不合格成品：检验不合格的成品，由FQC贴不合格标识，进行隔离，并按《不合格品控制程序》处理。

2.4不合格品控制

2.4.1标识与隔离

任何工序发现的不合格品，操作人员应立即停止生产，对不合格品进行清晰标识（如红色标签），并与合格品隔离存放，防止混用。

2.4.2评审与处置

由品管部组织生产部、技术部等相关部门对不合格品进行评审，确定处置方式：

1.返工：返回上道或特定工序进行重新加工，以达到规定要