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给排水系统调试技术方法

给排水系统调试是验证系统设计合理性、设备性能可靠性及各环节协同运行能力的关键环节，直接影响系统投用后的供水安全性、排水通畅性及长期运行稳定性。调试过程需结合设计规范、设备特性及实际工况，通过系统性测试与参数调整，确保系统满足流量、压力、水质、排水能力等核心指标要求。以下从调试前准备、关键技术方法、参数控制及问题处理等方面展开详述。

一、调试前准备工作

调试前需完成系统性准备，确保具备安全、规范的调试条件，避免因准备不足导致调试中断或数据偏差。

1.技术资料核查与交底

需全面核查设计图纸（含管道走向、设备型号、阀门位置）、设备说明书（含水泵扬程、流量曲线、电机功率）、施工验收记录（含管道打压试验报告、焊缝检测报告）及相关规范（如《建筑给水排水设计规范》GB50015）。重点确认设计参数与实际施工的一致性，例如设计流量与水泵额定流量的匹配性、管道公称压力与系统工作压力的符合性。同时组织设计、施工、运维三方技术交底，明确调试目标（如给水系统最不利点压力≥0.2MPa）、测试点位（如立管顶端、末端用水点）及应急方案（如突发漏水的关阀流程）。

2.设备与管道预处理

对水泵、阀门、水箱、水处理设备（如过滤器、消毒装置）进行单机检查：水泵需手动盘车确认无卡阻，电机绝缘电阻（≥0.5MΩ）及接线正确性；阀门需全开全关测试灵活性，检查密封面无损伤；水箱需清理内部杂物，做满水试验（24小时无渗漏）。管道系统需完成冲洗，给水管道采用流速≥1.5m/s的清洁水冲洗至出口水色与入口一致；排水管道通过通球试验（球径≥管道内径2/3，通球率100%）确认无堵塞。

3.临时设施与监测仪器布置

为模拟实际运行工况，需设置临时供水源（如外接消防水或临时水箱）、临时排水口（避免调试废水污染已施工区域）。监测仪器需提前校准，包括精度0.5级的压力表（量程覆盖系统最大工作压力1.5倍）、电磁流量计（精度±0.5%）、便携式水质检测仪（含浊度、余氯检测模块）及液位计（精度±2mm）。关键测试点需安装临时监测仪表，如给水系统在水泵出口、立管顶端、末端用水点设置压力表；排水系统在集水井、排水立管底部设置液位计。

二、给水系统调试技术方法

给水系统调试需分阶段完成单机试运转、系统联动、压力流量匹配及水质验证，确保从水源到末端用水点的全流程稳定运行。

1.单机试运转

水泵单机试运转是调试基础，需遵循“点动→低速→额定转速”的启动顺序。点动测试（5-10秒）确认电机转向与水泵标识一致；低速运行（频率20-30Hz）监测振动值（≤0.07mm）、轴承温度（滚动轴承≤70℃，滑动轴承≤65℃）及电流（≤额定电流）；逐步提升至额定转速后连续运行2小时，记录流量（应接近额定流量）、扬程（与设计扬程偏差≤5%）及噪声（≤85dB）。同时测试阀门电动执行器的开关时间（≤30秒）及反馈信号（与控制室显示一致），确保远程控制功能正常。

2.系统联动调试

联动调试需验证水泵、阀门、压力传感器及控制系统的协同性。首先开启初级泵（如变频给水泵），通过PID控制器调节频率，使管网压力稳定在设定值（如0.35MPa）；当用水量增加导致压力低于下限（如0.30MPa）时，备用泵应自动启动；用水量减少时，多余水泵应依次退出。测试过程中需观察压力波动范围（≤±0.02MPa）、水泵切换时间（≤15秒）及管网各点压力均匀性（最不利点压力≥设计值）。对于设有水箱的系统，需测试水位联动：当水箱水位低于低水位（如1.0m）时，补水泵应启动；高于高水位（如2.5m）时停止，同时溢流管应无出水。

3.压力与流量匹配测试

通过分级加载测试验证不同流量下的压力稳定性。测试点包括设计流量（Qd）、1.1Qd（超负荷）及0.5Qd（低负荷）。在Qd工况下，测量水泵出口压力（P1）、最不利点压力（P2），计算沿程水头损失（P1-P2应与设计值偏差≤10%）；在1.1Qd工况下，观察水泵是否超电流运行（电流≤1.1倍额定电流）、管道是否出现异常振动；在0.5Qd工况下，检查变频泵频率是否≥下限（如25Hz），避免因频率过低导致水泵气蚀。同时记录各支路流量分配（如卫生间支路占比30%、厨房支路占比20%），确保与设计流量分配偏差≤5%。

4.水质达标验证

给水系统冲洗后需进行水质检测，检测指标包括浊度（≤1NTU）、余氯（0.3-4.0mg/L）、细菌总数（≤100CFU/mL）。采样点需覆盖水箱出水、立管中点、末端用水点，每个点位采集3次平行样。若末端浊度超标（如1.5NTU），需延长冲洗时间或增加管道分段冲洗；若余氯不足（如0.2mg/L），需检查消毒设备投加量（如紫外线消毒装置功率、次氯酸钠投加泵频率）；若细菌总数超标，需对水箱进行消毒（如80℃热水浸泡2小时或臭氧消毒30分钟）。

三、排水系统调试技术方法