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通钢复吹转炉水模实验研究与工业应用探索

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代钢铁工业中，转炉炼钢作为关键环节，其技术水平直接影响着钢铁产品的质量、生产效率和企业的经济效益。复吹转炉技术融合了顶吹和底吹的优势，通过顶部吹入氧气进行快速氧化反应，底部吹入惰性气体或其他气体来强化熔池搅拌，极大地改善了冶金反应条件，提高了钢水质量和生产效率，在钢铁生产中占据着重要地位。

通化钢铁集团（以下简称通钢）作为钢铁行业的重要一员，在面临日益激烈的市场竞争和不断提高的环保要求下，迫切需要通过技术创新来优化生产工艺、降低生产成本、提升产品质量。通钢120吨复吹转炉水模实验正是在这样的背景下展开，旨在通过对复吹转炉内部复杂的物理和化学过程进行深入研究，揭示其内在规律，为实际生产提供科学依据和技术支持。

通钢复吹转炉水模实验具有多方面的重要意义。从优化工艺角度来看，水模实验能够模拟转炉内的实际工况，研究不同操作参数（如顶吹流量、底吹流量、枪位、底气元件布置方式等）对熔池搅拌、传热传质、化学反应等过程的影响，从而确定最佳的操作参数组合，优化吹炼工艺，提高氧气利用率，减少喷溅，降低能耗，提高生产效率。从提升生产效益方面来说，通过优化工艺，不仅可以降低生产成本，还能提高钢水质量，减少废品率，生产出更多符合市场需求的高品质钢材，增强通钢产品的市场竞争力，为企业带来显著的经济效益。同时，高效的生产工艺也有助于减少资源浪费和环境污染，实现钢铁行业的可持续发展。

1.2国内外研究现状

国内外对于复吹转炉水模实验及应用的研究由来已久，取得了丰富的成果。国外冶金研究人员较早开展了复吹转炉相关研究，通过冷模拟实验，对底吹法中的多种底部供气元件布置方式进行了研究，发现当底部供气元件的支数为4或6时，布置方式的微小差异会导致混匀时间有很大变化。在对20支底部供气元件的不同布置（沿耳轴两侧平行布置、在整个炉底上完全分散布置、集中于炉底中心布置）、炉底形状、吹入气体流量等因素对混匀时间的影响研究中，得出这些对称布置方式的混匀时间差别不大的结论。此外，关于底部供气元件对喷溅量的影响研究表明，底吹法中底部供气元件支数对喷溅量的影响并不十分显著，底部供气元件支数越少，喷溅量越多，而在并用10%底吹的顶底复合吹炼中，一个底部供气元件时，喷溅量最少。

在国内，众多学者也针对不同吨位的复吹转炉进行了深入研究。1995年，朱英雄、于华财等对120t复吹转炉进行水模实验研究，认为单、双支底部供气元件最佳布置位置为距炉底中心0.4D处，且0.4D处的单支底部供气元件布置方案优于双支布置方案。2002年，倪红卫、喻淑仁等对90t复吹转炉的研究表明，4个元件底吹时复吹的流场与纯顶吹基本相同，但顶吹凹坑下面的区域流体螺旋向上运动，同时壁面处的搅拌也明显改善。2005年，吴伟、吴志宏等对150t顶底复吹转炉脱磷的研究认为，底枪最佳布置方式是4孔、对称布置在0.52D圆上，其次是5孔，非对称布置在0.66D圆上。2008年，东北大学的钟良才等对三明钢厂90t复吹转炉底枪布置进行物理模拟实验，结果表明底枪沿耳轴方向非对称布置的熔池混匀时间比底枪对称布置要缩短28%。王楠、陈敏等对50t复吹转炉底透气砖布置的研究认为，随底部供气元件布置偏心率增加（不超过某一限度），熔池搅拌效果更好，采用4块底透气砖在2个不同圆周上局部非对称布置时，能够形成三维整体大循环搅拌，可有效缩短混匀时间。曾兴富等对复吹转炉底枪布置进行优化实验研究，结果表明底枪采用合适支数，特别是采用非对称集中布置方式，更有利于加强熔池搅拌强度。2009年，焦兴利、毛鸣等对马鞍山钢铁公司的300t转炉进行研究，认为外环8支底吹供气元件布置在熔池直径的0.396倍位置上（第8环砖），内环8支底吹供气元件布置在熔池直径的0.445倍位置上（第7环砖），角度不变，较为合理。

通钢在复吹转炉领域也开展了一系列研究工作。2018年，通钢进行了一系列转炉水模实验，成功应用进口水模，验证了其在国内转炉冶炼中的适用性和可靠性，同时对转炉水模设计进行优化，通过模型仿真和实验验证确定了最优水模结构和参数。此外，通钢还积极探索利用热力学模型和数值模拟方法对转炉水模进行全面分析和优化，提出自主研发的氧气优化技术，大幅提高了钢铁冶炼的效率和产品质量，缩短了冶炼周期，实现了氧化物的减排和控制。

然而，尽管国内外在复吹转炉水模实验及应用方面取得了众多成果，但由于不同钢厂的设备条件、原料特性和生产工艺存在差异，通钢仍需要结合自身实际情况开展针对性研究，进一步完善复吹转炉工艺，提高生产水平。

1.3研究内容与方法

本研究针对通钢120吨复吹转炉展开，主