基于多物理场耦合的PC轧机板形设定模型构建与模拟软件研发.docxVIP

基于多物理场耦合的PC轧机板形设定模型构建与模拟软件研发

一、引言

1.1研究背景与意义

钢铁产业作为国民经济的重要支柱，在国家的工业化和现代化进程中扮演着不可或缺的角色。在钢铁生产的众多环节中，板带钢的生产占据着关键地位，其质量直接影响到下游产业的产品性能和市场竞争力。PC轧机（PairCrossedRollingMill），即成对交叉轧机，自1984年由日本三菱重工与新日铁合作研制问世以来，因其在带钢凸度及板形控制方面展现出的优异能力，受到了世界各国的广泛关注和重视。截至2000年，全球已拥有78台PC轧机，国内宝钢和鞍钢也分别于1997年和2000年引进该设备。

在板带钢生产过程中，板形是衡量产品质量的关键指标之一。理想的板形应使带钢在宽度方向上的延伸均匀，无浪形、瓢曲等缺陷。然而，实际轧制过程中，带材板形受到多种复杂因素的交互影响，如入口凸度、前后张力、轧制力、弯辊力、轧制速度等，且这些因素与板形之间呈现出较强的非线性关系。随着市场对高品质板带钢的需求不断增长，特别是汽车钢板、镀锌钢板、硅钢板以及航空铝板等对板形精度要求极高的产品，如何有效控制PC轧机的板形设定，提高产品质量和生产效率，成为钢铁加工领域亟待解决的重要问题。

构建精确的PC轧机板形设定模型，能够深入揭示轧制过程中各因素对板形的影响规律，为生产过程中的参数优化提供科学依据。通过该模型，可以准确预测不同工艺条件下的轧后板形，提前发现潜在的板形缺陷，并采取相应的调整措施，从而减少废品率，提高产品的合格率和市场竞争力。开发高效的模拟软件则为板形设定模型的应用提供了便捷的平台。借助模拟软件，操作人员可以在虚拟环境中对不同的轧制方案进行模拟分析，直观地观察板形的变化情况，快速筛选出最优的工艺参数组合，大大缩短了新产品的研发周期和生产调试时间。模拟软件还能够实时监测轧制过程中的板形变化，为在线调整提供及时准确的信息支持，实现对PC轧机板形设定的动态优化控制，进一步提高生产效率和产品质量。因此，开展PC轧机板形设定模型建立及模拟软件开发的研究，具有重要的理论意义和实际应用价值，对于推动钢铁产业的技术进步和可持续发展具有积极的促进作用。

1.2国内外研究现状

在PC轧机板形设定模型方面，国外学者开展了大量的研究工作。早期的研究主要集中在基于弹性力学和塑性力学的理论建模，通过建立轧辊弹性变形和金属塑性变形的数学模型，分析轧制过程中各因素对板形的影响。随着计算机技术和数值计算方法的发展，有限元法、影响函数法等数值模拟技术逐渐应用于PC轧机板形设定模型的研究中，能够更加准确地模拟轧辊和带钢的复杂变形过程。例如，日本学者利用有限元法对PC轧机的轧制过程进行了详细的模拟分析，研究了轧辊交叉角、弯辊力等因素对板形的影响规律，并提出了相应的板形控制策略。

国内学者在PC轧机板形设定模型的研究方面也取得了丰硕的成果。他们结合国内钢铁企业的实际生产情况，对国外的先进技术进行了消化吸收和创新发展。通过对轧辊弹性变形理论的深入研究，采用影响函数法建立了适合国内PC轧机的板形设定计算数学模型，并对模型中的关键参数进行了优化和验证。同时，国内学者还注重将理论研究与实际生产相结合，通过现场试验和数据采集，不断完善和改进板形设定模型，提高其在实际生产中的应用效果。

在模拟软件开发方面，国外已经开发出了一些功能强大的商业化软件，如ANSYS、ABAQUS等，这些软件具有丰富的材料模型和单元库，能够对PC轧机的轧制过程进行全面的模拟分析。然而，这些软件通常价格昂贵，且针对PC轧机板形设定的专用功能不够完善，需要用户具备较高的专业知识和操作技能。

国内在PC轧机模拟软件的开发方面也取得了一定的进展。一些科研机构和高校结合自身的研究成果，开发了具有自主知识产权的模拟软件，这些软件在功能上更加贴近国内钢铁企业的实际需求，具有操作简单、界面友好等优点。但与国外先进软件相比，国内的模拟软件在计算精度、模拟速度和功能完整性等方面还存在一定的差距，需要进一步加强研发和优化。

当前研究虽然在PC轧机板形设定模型和模拟软件开发方面取得了显著成果，但仍存在一些不足之处。一方面，现有的板形设定模型在考虑多因素耦合作用时还不够完善，对一些复杂轧制工况下的板形预测精度有待提高。另一方面，模拟软件的通用性和可扩展性较差，难以满足不同企业和不同轧制工艺的多样化需求。因此，进一步深入研究PC轧机板形设定模型，开发更加高效、通用的模拟软件，具有重要的研究价值和实际意义。

1.3研究目标与内容

本研究旨在建立一套精确的PC轧机板形设定模型，并开发相应的模拟软件，以实现对PC轧机板形设定的全面掌控和优化，提高生产效率和产品质量。具体研