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连铸大方坯角部表面缺陷：成因剖析与精准控制策略研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代钢铁生产中，连铸大方坯占据着举足轻重的地位，作为钢铁生产流程中的关键环节，连铸大方坯的质量直接关系到后续钢材产品的性能和质量。连铸大方坯广泛应用于建筑、机械制造、桥梁建设、汽车工业等多个重要领域。在建筑领域，高品质的连铸大方坯是建造坚固耐用建筑物的基础，其质量优劣直接影响建筑物的安全性和稳定性；在机械制造中，为各类机械设备提供关键零部件的制造材料，要求具备良好的强度、韧性和加工性能。

然而，连铸大方坯在生产过程中，角部表面缺陷问题频繁出现，严重影响了钢材的质量。角部表面缺陷不仅会降低钢材的强度、韧性等力学性能，还可能导致钢材在后续加工过程中出现开裂、变形等问题，降低产品的合格率。在轧制过程中，角部表面缺陷可能会引发裂纹的进一步扩展，使得钢材无法达到预期的尺寸精度和表面质量要求，从而导致产品报废。此外，角部表面缺陷还会影响钢材的耐腐蚀性能，缩短钢材的使用寿命，降低其在实际应用中的可靠性。

这些缺陷还会对生产效率和成本产生负面影响。为了修复或剔除有缺陷的铸坯，企业需要投入额外的人力、物力和时间成本。在检测出角部表面缺陷后，需要对铸坯进行打磨、修复等处理，这不仅增加了生产工序，延长了生产周期，还降低了生产效率。同时，由于缺陷导致的产品报废，也会造成原材料、能源等资源的浪费，进一步提高了生产成本，降低了企业的经济效益。

随着市场对钢材质量要求的不断提高，以及钢铁行业竞争的日益激烈，研究连铸大方坯角部表面缺陷的成因与控制方法具有重要的实践价值。通过深入研究角部表面缺陷的形成机理，找到有效的控制措施，能够提高铸坯质量，减少废品率，提高生产效率，降低生产成本，增强企业的市场竞争力。这对于推动钢铁行业的高质量发展，满足国家基础设施建设和高端制造业对优质钢材的需求，具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

在国外，众多科研机构和钢铁企业长期致力于连铸大方坯角部表面缺陷的研究，取得了一系列具有重要价值的成果。美国的一些钢铁企业通过对结晶器内钢液流动和凝固过程的深入研究，发现优化结晶器的设计和流场分布，可以有效减少角部表面缺陷的产生。他们通过数值模拟和物理实验相结合的方法，分析了不同结晶器结构和工艺参数对钢液流动和凝固的影响，提出了优化结晶器锥度、改进水口设计等措施，以改善角部的凝固条件，减少应力集中，从而降低角部表面缺陷的发生率。

日本的研究人员则在连铸过程的热应力和变形控制方面取得了显著进展。他们通过建立精确的热-力耦合模型，研究了铸坯在凝固和冷却过程中的热应力和变形分布规律。在此基础上，开发了一系列控制热应力和变形的技术，如优化二冷区的冷却制度、采用动态轻压下技术等，有效减轻了角部表面缺陷。通过合理调整二冷区各段的冷却水量和水温，使铸坯在冷却过程中温度分布更加均匀，减少了热应力的产生；动态轻压下技术则可以在铸坯凝固末期对其施加适当的压力，补偿凝固收缩，减少中心偏析和裂纹的产生，从而改善角部表面质量。

在国内，随着钢铁工业的快速发展，对连铸大方坯角部表面缺陷的研究也日益受到重视。许多高校和科研院所与钢铁企业紧密合作，开展了大量的研究工作。东北大学的研究团队针对攀钢连铸大方坯角部缺陷问题，进行了系统深入的研究。他们通过现场调研、数据分析和实验室模拟，全面分析了铸机设备、工艺等多种影响因素对铸坯角部缺陷的影响。研究发现，结晶器铜板质量、结晶器结构、结晶器与扇形1段的对弧对中精度等设备因素，以及结晶器冷却、中包钢液过热度、拉速、结晶器保护渣等工艺参数控制不当，都会增加铸坯产生角部缺陷的敏感性。基于这些研究成果，他们提出了一系列综合治理技术，如结晶器锥度在线监控、结晶器与扇形1段整体对弧对中、结晶器结构优化、结晶器冷却制度优化和中包温度、拉速优化控制等，并在生产实践中取得了显著成效，使铸坯角部缺陷率大幅降低。

尽管国内外在连铸大方坯角部表面缺陷研究方面取得了诸多成果，但仍存在一些不足与空白。目前对于一些复杂的多因素耦合作用下的角部表面缺陷形成机理，尚未完全明晰。在实际生产中，铸机设备、工艺参数、钢液成分等多种因素相互影响、相互制约，其复杂的耦合作用机制还需要进一步深入研究。不同钢种在连铸过程中角部表面缺陷的形成规律和控制方法也存在差异，目前针对特定钢种的个性化研究还相对较少。在控制技术方面，虽然已经开发了多种方法，但如何实现这些技术的高效集成和智能化控制，以适应不同生产条件下的需求，还有待进一步探索。本文将针对这些不足，深入研究连铸大方坯角部表面缺陷的成因，探索更加有效的控制方法，为提高铸坯质量提供理论支持和技术指导。

1.3研究内容与方法

本文主要研究内容包括对连铸大方坯角部表面常见缺陷类型进行详细分类和特征分析，深入探究连铸大方坯角部表面缺