防爆环境下机器人本体设计要点.pptxVIP

防爆环境下机器人本体设计要点汇报人：XXXXXX

目?录CATALOGUE01防爆机器人概述02防爆设计基础03机械结构设计04电气系统防护05控制系统安全06测试与认证

01防爆机器人概述

定义与核心特性模块化拓展架构采用标准化接口设计，支持快速更换功能模块（如检测设备、机械臂等），满足排爆、消防、巡检等不同任务需求，提升设备复用率。全地形适配能力配备轮-腿-履带复合移动平台，结合智能环境感知系统，可在复杂地形中稳定移动，适应石油、化工等行业的多样化作业场景。防爆安全设计通过介质隔离点燃源技术，采用特殊密封材料和结构设计，将所有可能产生火花、电弧或高温的电气元件与外部爆炸性环境完全隔离，确保危险介质无法接触点燃源。

危险环境分类气体爆炸环境分为0区（连续存在爆炸性混合物）、1区（正常运行时可能出现）、2区（偶尔出现且短时存在），需根据GB3836标准选择对应防爆等级的机器人，如0区必须采用本安型（Exia）设计。01油气混合环境常见于炼油厂、化工厂，兼具气体与粉尘双重风险，机器人需同时满足Exd隔爆型壳体设计、本安型电路及防静电涂层等复合防护要求。粉尘爆炸环境按风险分为20区（持续存在可燃粉尘云）、21区（偶尔出现）、22区（异常情况下出现），需重点防范静电积聚与表面温升，机器人需满足IP6X密封等级及T11-T13温度组别要求。02包括煤矿井下（Ⅰ类甲烷环境）、锂电池车间（氢气和金属粉尘共存）等，需定制化设计防爆结构，如矿用机器人需通过MT/T1200-2023认证。0403特殊工业场景

防爆等级标准按最小点燃能量分为ⅡA（丙烷）、ⅡB（乙烯）、ⅡC（氢气），机器人电气设备需匹配对应组别，如氢气环境需采用ⅡC级防爆元件。气体组别划分从T1（450℃）到T6（85℃），机器人表面温度不得超过环境中可燃物的自燃点，例如乙醇蒸气环境需选用T3组别（最高表面温度≤200℃）设备。温度组别限制包括隔爆型（Exd）、增安型（Exe）、本安型（Exi）等七类结构，需根据工况选择，如化工0区巡检需采用Exia级本安设计，而2区搬运可选用Exd隔爆型机器人。防护型式选择

02防爆设计基础

通过密封设计或惰性气体置换，将机器人内部与外部可燃性物质（如甲烷、氢气）完全隔离，确保工作环境可燃物浓度低于爆炸下限（LEL）。例如采用双重密封结构防止粉尘/气体渗入电气腔体。爆炸三要素控制可燃物隔离对可能产生电火花的元件（如电机触点、继电器）采用本安电路设计，限制能量在20μJ以下；机械运动部件使用铜合金或含石墨材料避免摩擦火花。点火源消除在密闭空间作业时，可配置氧气浓度传感器联动氮气注入系统，将氧含量降至12%以下（低于大多数可燃物最小需氧浓度）。氧化剂控制

防爆技术类型适用于大功率驱动单元，外壳需满足GB3836.2标准，法兰间隙深度比≥1:6，能承受1.5倍参考压力。典型应用于防爆电机和控制器。隔爆型（Exd）应用通过齐纳二极管、电流限制电阻等元件实现能量限制，本质安全电路需通过火花试验验证，适用于传感器和通信模块。建立持续空气/氮气purge系统，维持壳体内压力高于外部50Pa，配套压力监测和自动补气装置。本安型（Exia/Exib）实现对无火花设备（如LED照明）采用IP66防护、H级绝缘、端子扭矩标识等增强措施，防止异常升温或短路。增安型（Exe）强压型（Exp）系统

材料选择原则机械性能优先承压壳体选用球墨铸铁QT500-7或铝合金ZL101A，抗拉强度需≥300MPa，延伸率＞12%以满足爆炸冲击要求。表面电阻控制在10^6-10^9Ω范围，如添加碳纤维的PEEK复合材料，避免电荷积累引发放电。海洋环境优先选用316L不锈钢，移动部件可采用钛合金TC4，兼顾强度与重量比。禁止使用镁合金等活泼金属。静电耗散特性耐腐蚀与轻量化

03机械结构设计

密封与隔离设计采用防爆外壳使用符合ATEX或IECEx标准的防爆外壳，确保内部电气元件与外部爆炸性环境完全隔离。选用耐腐蚀、耐高温的密封材料（如氟橡胶或硅胶），防止可燃性气体或粉尘渗入设备内部。在密封结构中集成压力平衡装置，避免因内外压差导致密封失效或壳体变形。密封材料选择压力补偿设计

运动部件防爆处理关节模组防爆旋转关节采用浸油式或充砂式隔爆结构，减速器齿轮组进行磷化处理降低摩擦火花风险，轴承选用含铜镍合金的自润滑材料（如CuNi25）。01线缆防爆管理动力电缆与信号线分开敷设，均套入金属波纹管并填充防爆胶泥，接头处采用浇封型防爆盒（符合GB3836.9标准）。末端执行器防护夹爪等执行机构采用无刷电机驱动，接触部件包覆导电硅胶层，动作速度限制在0.5m/s以内以降低静电积聚。防爆等级匹配根据IEC60079标准，针对IIB类气体环境（如乙烯）需配置T4组