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机电一体化实训小结

机电一体化实训小结

为期六周的机电一体化综合实训已圆满结束。本次实训以自动化分拣系统为载体，融合机械结构设计、电气控制、PLC编程、传感器检测及工业网络通信等多学科知识，通过理论-实践-优化的闭环训练，使我全面掌握了机电一体化系统的开发流程与技术要点。现将实训内容、过程及收获总结如下：

一、实训概况

1.1实训目标

-掌握机电一体化系统的机械装配与精度调试方法

-熟练运用PLC进行控制程序设计，实现复杂逻辑控制

-集成多种传感器完成信号采集与处理，提升系统智能化水平

-培养系统故障诊断与优化能力，形成工程思维

1.2实训设备

-机械平台：型材搭建的传送分拣机构（含步进电机驱动、传送带宽度300mm、长度2.4m）

-控制核心：西门子S7-1200CPU1214CDC/DC/DC（14点输入，10点输出）

-传感系统：E3Z-T61光电传感器（检测距离0.3-5m）、YL-80电感式接近开关（检测距离2-10mm）、R38N增量式编码器（360P/R）

-执行元件：42步进电机（相电流2.5A，扭矩0.8N·m）、气动推杆（行程50mm，工作压力0.4-0.6MPa）

-软件：TIAPortalV16（编程）、SolidWorks2020（机械设计）、Multisim（电路仿真）

二、机械装配与精度控制

2.1结构设计与零件加工

实训初期，我们小组通过SolidWorks完成了分拣系统的三维建模，包括传送架、物料导向槽、分拣推杆安装座等12个非标零件。重点对传送带主动轴与从动轴的同轴度进行了校核，设计要求同轴度误差≤0.02mm。实际加工中，采用CNC机床加工轴孔，最终实测同轴度为0.015mm，达到IT7级精度标准。

2.2装配过程与精度调整

机械装配历时3天，累计完成87个螺栓连接、3组轴承安装及2条传送带张紧调试。在装配过程中，遇到传送带跑偏问题：初始安装时，左右两侧张紧力差导致偏移量达15mm。通过调整张紧螺栓，采用百分表监测（精度0.01mm），将两侧张紧力差控制在5N以内，最终偏移量降至0.5mm，满足设计要求。

2.3关键部件参数

-传送带速度：0-0.5m/s（无级调速，通过步进电机脉冲频率控制）

-分拣推杆响应时间：≤100ms（实测85ms）

-物料定位精度：±1mm（重复定位精度±0.3mm）

三、电气控制系统设计

3.1电路设计与仿真

根据控制需求，设计了包含主电路、控制电路及信号采集电路的电气原理图。主电路采用24VDC电源，为传感器和PLC供电；执行回路通过继电器-接触器控制电机启停。使用Multisim进行电路仿真，验证了过流保护（设定电流3A）和短路保护（响应时间20ms）的可靠性。实际制作中，PCB板导线宽度按2A/mm设计，电源线宽度达1.5mm，确保载流量要求。

3.2接线工艺与调试

完成接线共156根，其中动力线18根（截面积1.5mm2），信号线138根（截面积0.3mm2）。接线遵循强电弱电分离原则，动力线与信号线间距保持50mm以上，有效减少了电磁干扰。通电测试时，发现接近开关信号不稳定，经排查为接地电阻过大（实测15Ω），通过增加接地线使接地电阻降至0.5Ω，信号恢复正常。

四、PLC编程与控制逻辑实现

4.1程序架构设计

采用模块化编程思想，将程序分为初始化模块、手动控制模块、自动分拣模块及故障处理模块四大功能区。使用结构化文本（ST）编写复杂算法，梯形图（LAD）实现基础逻辑，累计编写程序620步，注释覆盖率达90%。

4.2关键功能实现

-物料检测：通过光电传感器与编码器配合，实现物料位置精确定位。编码器每转输出360个脉冲，对应传送带位移10mm，计算公式为：`位置=（当前脉冲值/360）×10mm`，定位误差≤0.5mm。

-分拣逻辑：根据物料颜色（通过RGB传感器识别）和重量（称重传感器量程0-500g，精度±1%）执行分拣。当检测到红色物料且重量300g时，触发推杆动作；蓝色物料直接输送至末端，分拣准确率达98.6%。

-速度控制：采用PWM方式控制步进电机，频率范围100-10000Hz，通过Q0.0输出端子调节，实测速度波动≤2%。

4.3程序优化

初始运行时，系统分拣周期为18s/件，通过优化程序逻辑：将物料检测与推杆控制并行处理，减少等待时间；调用系统时钟中断（周期10ms）提高响应速度，