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输煤集控技术培训课件

第一章输煤集控技术概述输煤系统核心作用输煤系统是煤矿生产的动脉,承担着煤炭从井下到地面的全过程运输任务,直接影响矿井的生产能力和经济效益集控技术发展历程从人工操作到半自动化,再到全面集中控制,输煤集控技术经历了三十余年的演进,现已进入智能化新阶段智能化战略意义

输煤系统的组成与功能框架皮带运输机群煤炭物理运输执行层监控设备网络实时采集与故障告警集控中心统一调度与远程决策输煤系统采用三层架构设计,实现从现场设备到中央控制的完整信息流三大核心模块皮带运输机:负责煤炭物理运输,是系统的执行层集控中心:实现统一调度与远程操作,是系统的决策层监控设备:采集实时数据并反馈异常,是系统的感知层双重保障机制

输煤系统的动脉

第二章输煤集控系统架构1硬件层PLC控制器:西门子、AB等品牌可编程逻辑控制器,实现设备的精确控制传感器网络:速度、张力、温度、位移等多类型传感器,构建全面感知体系执行机构:电机、液压站、阀门等执行元件,响应控制指令2软件层SCADA系统:数据采集与监视控制系统,提供人机交互界面数据管理平台:历史数据存储、分析与报表生成功能应用软件:故障诊断、预测维护、能耗管理等专业应用3通信层工业以太网:采用Profinet、EtherNet/IP等协议,实现高速稳定通信无线传输:WiFi6、5G技术用于移动设备和远程监控

输煤集控系统的工作流程物料输送控制闭环系统通过速度传感器监测皮带运行状态,根据煤流量自动调节输送速度,实现物料的平稳高效运输实时数据采集每秒采集上千个数据点,包括设备运行参数、环境监测数据、能耗统计等,为远程操作提供精准依据智能故障诊断

典型输煤集控系统案例分析项目背景某年产800万吨特大型煤矿,原有输煤系统采用分散控制,存在效率低、故障多、安全隐患大等问题系统改造方案建设总长12公里的智能输煤系统部署8套集控分站和1个中央控制室安装200余台传感器和50个高清摄像头实现全系统远程监控和一键启停实施效果显著

第三章关键技术详解——传感与监测皮带速度传感器采用非接触式激光或霍尔效应传感器,实时监测皮带运行速度,精度达±0.1%张力传感器安装在皮带张紧装置上,监测皮带张力变化,防止皮带打滑或过紧损坏温度传感器红外测温和接触式测温结合,监测轴承、电机温度,预防火灾和设备损坏透地雷达技术利用电磁波穿透煤层,精准测量顶煤厚度和煤矸分界面,指导智能放煤

输煤过程三阶段监测技术放煤后放煤中放煤前放煤前:精准测量透地雷达对工作面顶煤进行全面扫描,建立三维模型,测量顶煤厚度并设定放煤基准参数放煤中:实时监控三维雷达持续扫描剩余顶煤体积变化,动态调整放煤口大小,确保放煤过程的精准控制放煤后:质量检验

穿透煤层,精准测量

第四章自动控制技术与智能调度电液控制系统应用综放工作面采用先进的电液控制系统,实现支架动作的精确控制。系统响应时间小于0.5秒,动作精度达±5mm,大幅提升工作面自动化水平放煤口智能调节根据顶煤厚度、煤质情况和实时监测数据,系统自动计算最优放煤口开度,实现少矸多煤的智能放煤策略无人值守输煤智能调度系统可实现全天候无人值守运行,自动处理启停、联锁、故障等100余种工况,人工干预率降低至5%以下

实时数据处理与决策支持秒级信号处理系统具备毫秒级数据采集和处理能力,满足见矸关门的严格控制要求,确保煤质纯度AI辅助预测机器学习算法分析历史数据,预测设备故障趋势,提前72小时发出维护提醒,实现预防性维护系统集成平台与矿山ERP、安全监控等系统无缝对接,构建统一的数字化管理平台,实现数据共享和协同决策

第五章输煤系统安全管理安全风险识别体系建立涵盖机械伤害、火灾爆炸、触电、粉尘等12类主要风险的识别体系,对每类风险制定专项预防措施皮带撕裂、断带等机械风险电机过热、煤尘自燃等火灾风险电气设备漏电、短路等触电风险煤尘超标引发的职业健康风险安全防护标准严格执行T/CNCA109-2025智能煤矿网络安全技术要求,建立多层次安全防护体系,包括物理安全、网络安全和数据安全01事故预警系统检测到异常参数,自动触发预警02应急响应启动应急预案,隔离故障区域03现场处置应急小组到达现场,执行处置措施事故分析

煤矿安全生产风险预管理案例12023年3月发现某输煤皮带托辊轴承温度异常升高,预警系统触发报警22023年4月完成全系统安全隐患排查,发现并整改23处潜在风险点32023年6月事故预警系统成功预测并避免一起重大设备损坏事故,挽回经济损失200余万元42023年12月全年实现零重大安全事故,员工安全意识和操作规范性显著提升通过建立风险预管理体系,该矿区形成了隐患排查-风险评估-措施制定-跟踪整改-持续改进的闭环管理模式

第六章绿色开采与环保技术井下煤矸分选在井下完成煤矸分离,优质煤炭通过输煤系统运至地面,矸石就地充填采空区