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高炉炼铁工艺中MgO的科学利用与优化策略研究

一、引言

1.1研究背景与意义

钢铁作为重要的基础原材料，广泛应用于建筑、机械、汽车、能源等众多领域，在国民经济发展中占据着举足轻重的地位。高炉炼铁是现代钢铁工业的基础环节，为钢铁生产提供优质的铁水原料，在整个钢铁生产流程中占据着重要地位。据统计，高炉生产的生铁占全球铁素材生产的85%以上，是不可替代的冶金工艺，其技术水平直接影响钢铁企业的整体竞争力和可持续发展能力。

在高炉炼铁过程中，MgO扮演着重要角色。它是高炉渣的重要成分，对炉渣性能有着关键影响。渣中含有一定的MgO可降低炉渣粘度，提高炉渣流动性，这对于高炉内的渣铁分离至关重要。良好的渣铁分离能够确保铁水的质量，减少铁损。同时，MgO还能提高炉渣的脱硫能力，有助于去除铁水中的有害杂质硫，提升铁水品质。当炉渣中Al2O3含量不断升高，导致炉渣流动性差、脱硫能力下降等问题时，添加MgO成为国际上普遍采用的应对方式。在烧结矿中添加MgO还具有改善烧结矿低温还原粉化的功效，对高炉透气性的改善大有裨益，能促进高炉冶炼过程更加顺畅。

从经济角度来看，高炉炼铁成本通常占钢铁总成本的60%-70%左右，而合理利用MgO可以通过优化炉料结构、提高高炉运行稳定性等方式，有效降低原料采购、能源消耗等成本。例如，通过确定适宜的镁铝比，避免MgO的过度添加，既能减少镁资源的浪费，又能降低能耗，进而降低生产成本。从资源利用和环境保护角度而言，合理利用MgO有助于提高资源利用效率，减少废弃物与温室气体CO2的排放。在当前全球倡导绿色发展、钢铁行业面临节能减排压力的背景下，这一点显得尤为重要。所以，深入研究高炉炼铁工艺中MgO的合理利用，对于提高炼铁效率、降低成本、提升产品质量以及促进钢铁行业的绿色可持续发展具有深远意义。

1.2国内外研究现状

在国外，对于高炉炼铁中MgO的应用研究开展较早。德国的钢铁企业在降低燃料比的研究中，涉及到MgO对高炉炉渣性能影响的相关内容，通过优化炉渣中MgO等成分，提高了炉渣的性能，进而降低了燃料消耗。日本的钢铁企业在劣质原燃料使用技术方面处于世界领先，研究如何在使用低品位铁矿石等原料时，通过合理添加MgO来保证高炉顺行和产品质量，其研究成果对于在原料条件不佳时MgO的合理应用提供了参考。

在国内，众多钢铁企业和科研机构积极开展高炉炼铁中MgO相关研究。东北大学沈峰满教授团队针对高炉炉渣中Al2O3含量升高导致的一系列问题，系统地研究了MgO对烧结-球团-高炉冶炼的影响规律及作用机理。通过实验室研究与工业试验相结合的方法，根据高炉炉渣中Al2O3含量的不同，研发了分段确定镁铝比（MgO/Al2O3）最佳操作指标的定量方式，确立了不同条件下镁铝比的适宜值。当炉渣中Al2O314%时，可根据生产要求添加MgO；Al2O3=15～17%时，适宜镁铝比为0.40～0.50；当炉渣中Al2O318%时，适宜镁铝比为0.45～0.55。该成果成功应用于上海梅山钢铁股份有限公司、安阳钢铁股份有限公司等企业，取得了显著的经济与社会效益。宝钢在炉料结构优化研究中，也对MgO在烧结矿和高炉炉渣中的作用进行了深入探索，通过采用优质的铁矿石和先进的配矿技术，合理调整MgO含量，实现了炉料结构的优化，提高了高炉的各项经济指标，降低了生产成本。

然而，现有研究仍存在一些不足。部分研究主要集中在实验室条件下，对于工业生产中复杂多变的实际情况考虑不够全面。不同企业的原料条件、高炉设备及操作工艺存在差异，如何根据具体情况精准确定MgO的添加量和添加方式，还有待进一步深入研究。对于MgO在高炉炼铁各环节中微观作用机制的研究还不够透彻，这限制了对MgO更高效利用的探索。因此，本文将针对这些不足，深入研究高炉炼铁工艺中MgO的合理利用。

1.3研究目标与内容

本研究旨在深入探究高炉炼铁工艺中MgO的合理利用，具体目标如下：

明确MgO在高炉炼铁各环节，包括烧结、球团以及高炉冶炼过程中的作用机制，从微观层面揭示MgO对炉渣性能、烧结矿性能影响的内在原理。

基于不同的原料条件、高炉设备及操作工艺，优化利用MgO的方法，精准确定MgO的最佳添加量、添加时机以及添加方式，以实现高炉炼铁的高效、低成本和优质生产。

围绕上述目标，本研究的主要内容包括：

MgO对炉渣性能的影响：研究不同MgO含量下炉渣的粘度、熔化性温度、脱硫能力等性能变化规律，分析MgO与炉渣中其他成分的相互作用，确定在不同生产条件下炉渣中MgO的适宜含量范围，为高炉炉渣成分的优化提供理论依据。

MgO对烧结矿性能的影响：探讨添加