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电热抽油泵的研制：技术突破与应用探索

一、引言

1.1研究背景与意义

在油田开采领域，采油效率与成本控制始终是核心关注点。传统抽油泵作为人工举升采油的关键设备，在长期应用中暴露出诸多局限性。以有杆泵为例，其在面对稠油、高含蜡以及高凝固点油藏时，原油举升困难问题突出。由于稠油黏度大，在进泵过程中，原油难以顺畅进入泵腔，导致泵的充满度降低；在举升过程中，随着温度降低，原油黏度进一步增大，抽油杆柱在油管内运动阻力急剧上升，不仅增加了抽油机的负荷，还易引发抽油杆断脱等故障，严重影响采油作业的连续性。据相关统计，在部分稠油油田，有杆泵因稠油问题导致的检泵次数较常规油藏增加30%-50%，维修成本大幅攀升。

此外，常规抽油泵的加热方式多为泵上加热，加热电缆无法穿过游动阀和固定阀下至井底尾管，难以对泵下原油进行有效加热。这使得井底原油在低温、高黏状态下，流动性差，进一步制约了采油效率的提升。而空心抽油杆电加热装置虽在一定程度上改善了原油加热问题，但电缆的附加重量增加了抽油机悬点的上行载荷，需要配备液力减载装置，增加了设备复杂性和成本。

为有效解决上述难题，研制电热抽油泵具有重要的现实意义。电热抽油泵能够利用电加热产生的热能，对原油进行直接加热，降低原油黏度，提高原油的流动性，从而显著提升抽油泵的充满度和采油效率。同时，通过优化设计，实现加热电缆过泵深入到泵下加热，可避免泵上加热的局限性，减少因原油黏度过高导致的设备故障，降低维修成本，延长设备使用寿命。这对于提高油田整体经济效益、推动油田可持续发展具有关键作用。

1.2国内外研究现状

国外在电热抽油泵领域的研究起步较早，技术相对成熟。部分欧美国家研发的电热抽油泵，采用了先进的耐高温、耐高压材料，能够适应复杂的油藏工况。例如，美国某公司研发的一款电热抽油泵，通过在泵筒和柱塞表面涂覆特殊的耐高温涂层，有效提高了泵在高温环境下的稳定性和耐磨性，在墨西哥湾等深海油田得到了广泛应用。在加热技术方面，国外多采用高效的中频加热技术，能够精确控制加热功率和温度，实现对原油的精准加热降黏。

国内对电热抽油泵的研究也取得了一定进展。胜利油田引进应用空心杆过泵电热开采技术，在稠油开发试验中取得成功，但现场使用的热采抽稠油泵仍存在机械阀磨损严重、使用寿命低等问题。为解决这些问题，国内研究人员提出了多种改进方案。如设计双柱塞、柱塞旋转、电缆过泵电加热抽油泵，利用双柱塞结构，上柱塞承压限流，下柱塞密封，有效提高了泵的使用寿命；采用旋转柱塞结构，减少了柱塞与泵筒之间的磨损。同时，利用软件对新型电热抽油泵进行油温分析，为泵的设计和优化提供了理论依据。

然而，当前国内外研究仍存在一些空白与改进方向。在材料方面，尽管已有一些耐高温、耐高压材料应用于电热抽油泵，但对于适应极端工况（如超高温、超高压力、强腐蚀环境）的材料研发仍显不足。在加热系统的节能与智能化控制方面，现有的加热技术在能源利用效率和温度控制精度上还有提升空间，缺乏能够根据油井实时工况自动调整加热功率和温度的智能化控制系统。此外，对于电热抽油泵与其他采油工艺的协同优化研究较少，如何实现电热抽油泵与注水、注气等工艺的高效配合，以提高油田整体采收率，有待进一步探索。

1.3研究目标与内容

本研究旨在研制一款高性能的电热抽油泵，以满足复杂油藏工况下的采油需求，提高采油效率，降低采油成本。具体目标如下：

设计一款能够适应低温、高温、高压等复杂工况的电热抽油泵，确保其在不同油藏环境下稳定运行。

提高电热抽油泵的采油效率，使泵效达到行业先进水平，有效解决稠油进泵能力差及其在举升过程中降温增粘导致抽油杆柱运动阻力大的问题。

降低电热抽油泵的维修成本，延长设备使用寿命，减少因设备故障导致的停产时间。

围绕上述目标，本研究涵盖以下主要内容：

结构设计：提出新型电热抽油泵的设计思想，对泵筒、柱塞、固定阀等关键部件进行创新设计。如采用特殊的密封结构，提高泵的密封性，防止原油泄漏；优化固定阀的结构和材质，提高其抗磨损性能，延长使用寿命。

加热系统设计：设计可靠的电热加热系统，选择合适的加热电缆和加热方式，确保能够在极低温度下正常运行，并且能够隔离与井下溶液的直接接触，防止加热系统被腐蚀。

控制系统设计：研制电热抽油泵的控制系统和传感器，实现对泵体内压力、温度、流量等参数的准确监测和控制。同时，具备自动报警、故障诊断和远程监测等功能，提高设备运行的安全性和管理的便捷性。

试制与测试：根据设计方案进行电热抽油泵的试制，并进行全面的性能测试。包括室内模拟测试，验证泵在不同工况下的性能指标；现场试验，在实际油井中检验泵的运行效果，收集数据，对设计进行优化和改进。

效果分析：对电热抽油泵的实施效果进行跟踪分析，对比传统抽油泵，评估其在采油效率、成本降低、设备稳定性等方