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安全技术交底高大支模架

一、交底目的

通过系统梳理高大支模架从材料进场到拆除全过程的安全技术要点，使作业人员明确“做什么、怎么做、做到什么程度”，把风险控制在隐患形成之前，把隐患消除在事故萌芽状态，实现“零坍塌、零坠落、零伤亡”。

二、工程概况与风险画像

本工程单层支模高度11.2m，楼板厚度350mm，梁最大截面800mm×1200mm，集中线荷载36kN/m，属于超规模危大工程。经BIM碰撞检查，架体需跨越地下二层4m宽后浇带，周边6m范围有10kV高压线，场地西北角为车辆出入口，存在“高、重、动、电、车”五重交叉风险。架体一旦失稳，连带冲击半径可达18m，可能造成群死群伤及次生灾害。

三、材料与构配件准入

1.架管：采用Φ48.3×3.6mm国标Q355B低合金钢管，外径壁厚负差≤0.3mm，锈蚀深度≤0.18mm，端部压扁、裂缝、结疤、分层、硬弯一律退场。

2.扣件：球墨铸铁直角、旋转、对接三种，T型螺栓8.8级，拧紧力矩40～65N·m，现场抽检3%用数显扳手复测，欠拧或滑丝立即封存。

3.可调顶托：外径≥Φ38mm，丝杆为梯形螺纹，旋合长度≥280mm，托板厚度≥6mm，加劲肋双面满焊，焊缝等级三级探伤抽检5%。

4.木方：采用40×90×2000mm进口烘干松木，含水率≤18%，节疤直径≤20mm，无贯通裂纹，四面刨光，进场逐根激光打码，实现“一物一码”追溯。

5.安全网：耐冲击100kg×1.5m砂袋自由落体试验无贯穿，阻燃性能续燃时间≤4s，网目密度≥2000目/100cm2，边缘采用Φ4mm钢丝绳包边，防止撕裂扩大。

6.底座与垫板：底座钢板厚度≥8mm，垫板采用200×50×4000mm通长硬木，含水率≤20%，垫板与地面之间铺设0.2mm厚PE防潮膜，防止雨水浸泡软化。

四、地基处理与排水

1.地基承载力特征值≥130kPa，用20t压路机分层碾压，每层厚度≤300mm，压实系数≥0.94，环刀法检测每100m2不少于3点。

2.沿架体四周设置300×300mm砖砌排水沟，坡度≥1%，沟底抹1:2水泥砂浆，加5%防水粉，沟壁刷1.2mm厚JS防水涂料，防止雨水渗入架体底部。

3.后浇带位置采用600mm厚C20混凝土回填，内配Φ12@150双层双向钢筋，表面收光，养护7d后方可搭设，避免不均匀沉降。

五、架体构造与节点做法

1.立杆：纵距0.9m，横距0.6m，步距1.5m，梁底加密区纵距缩至0.6m，并在梁两侧各加设一根立杆，形成“三杆抬梁”。

2.水平杆：主节点处必须设置纵横向水平杆，不得缺失；扫地杆距地面≤200mm，双向连续设置，采用红漆标识，作为日常巡检“一眼清”基准。

3.剪刀撑：

1)竖向剪刀撑：外侧全立面连续设置，跨越5～7根立杆，与地面夹角45°～60°，采用搭接，搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件。

2)水平剪刀撑：顶部、底部及中间每隔≤6m设置一道，与立杆节点扣件连接，严禁浮放。

4.连墙件：采用Φ48钢管预埋短管与结构柱刚性连接，水平间距≤3跨，竖向间距≤2步，连墙点距主节点≤300mm，提前24h书面告知土建班组，避免漏埋。

5.顶托限位：丝杆伸出长度≤300mm，自由端超过200mm时增设Φ48钢管做“扁担”回顶，防止“头重脚轻”；托板与主楞采用14#铁丝双股绑扎，防止滑移。

6.梁板节点：梁底主楞采用双钢管48×3.6，次楞40×90木方@150mm，板底次楞@200mm；梁侧模设M16对拉螺栓，纵向间距450mm，螺栓外套Φ20PVC套管，便于周转并保证截面尺寸。

7.后浇带独立支撑：后浇带两侧各留1.2m宽支撑带，立杆间距0.6×0.6m，水平杆单独成体系，与满堂架断开，涂刷黄黑警示漆，防止误拆。

六、施工流程与关键工序

1.放线定位：采用全站仪放设立杆中心线，误差≤5mm，用30cm长Φ12钢筋钉入地面，上套红塑管，夜间反光膜警示。

2.铺设垫板：垫板应“横平竖直”，接缝错开≥500mm，端头伸出立杆中心≥200mm，防止局部悬空。

3.搭设顺序：先立杆→扫地杆→第一步纵横向水平杆→临时抛撑→继续向上→剪刀撑→连墙件→验收→上架体标识牌。

4.混凝土浇筑：

1)分区：采用“中心向四周、先梁后板、对称分层”原则，每层厚度≤400mm，下料口设置串筒，落差≤2m，防止混