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压力容器用锆和锆合金

一、概况

地壳中含锆约0.026％，为铜的两倍半。锆主要为ZrSiO4和ZrO2。

锆矿中常含有铪，铪含量约为锆含量的2－3%。锆有良好的抗热中子

辐射脆化性能，常用作核设备，但铪吸收热中子的能力为锆的600倍。

因此核用锆中所含铪应控制在100ppm以下，以减少热中子吸收断面

积。由于锆与铪共生，他们的物理和化学性能非常相近，因此比较难

以分离。锆中含铪，不影响锆的耐蚀性，所以化工用锆中不必减少铪

含量，一般铪含量在5%以下即可。1950年美国成功地分离出锆，开

始了核能级锆的工业生产，1957年日本开始生产核能级锆。近年来

世界锆锭的生产能力已有约一万吨。

核能级锆主要用于核反应堆中的堆芯材料、包壳材料和压力管材

料。非核能级锆主要用作耐腐蚀的化工设备，其中多为容器和换热器。

美国每年用于化工方面的锆达200钝左右。努特公司制造了世界上最

大的锆塔，高约30m，直径约2m。国外的锆换热器单台重量达27吨。

国内已有二十多个化工厂使用了锆设备。过氧化氢厂、醋酸厂、硝酸

厂、农药厂等采用锆设备将越来越多。蒸汽在锆表面为滴状冷凝，锆

很适于制造冷凝器。

锆有比不锈钢、镍基合金及钛更优异的耐腐蚀性能，力学性能和

工艺性能也很适宜制造容器和换热器。目前国内锆材价格约为钛材的

5倍。由于价格昂贵，过去用的较少。随着国内化工行业的发展，许

多强腐蚀的设备正在越来越多地采用锆材，大大提高设备的寿命和可

靠性，取得更好的经济效益。国内从锆材的生产，到设备的设计、制

造和检验技术也日渐成熟，为锆容器的广泛应用提供了基础。

二、锆和锆合金的工艺性能

锆和锆合金比合金钢和铝有好得多的可焊性。锆的热膨胀系数

低，因而焊接后焊接件的变形小。锆的弹性模量低，因而焊接后焊接

件的残余应力较小。锆的氧化物在锆中有较高的溶解度，焊缝中通常

不会夹渣，焊接时也不需要焊剂。20mm厚度以下的锆板焊接，通常

不会产生热裂和冷裂。锆最常用的焊接方法是TIG焊，厚板可用MIG

焊，也可用等离子焊、电子速焊和电阻焊。锆壁钛对氧、氢等气体的

亲和力更强，焊接容池和冷却中的焊缝必须严密的至于惰性气体的保

护之下。惰性气体的纯度应高于99.998％，露点－51℃以下。焊接

件在250～300℃以下的区域均应处于惰性气体的保护之下。锆焊接

接头应通过弯曲试验，弯曲直径为6倍壁厚，弯曲90°不裂为合格。

一般不把焊缝的污染作为合格指标，但焊缝表面出现白色或黑色沉积

物是难以通过弯曲试验的。锆不能和铁、铜、铝等熔焊，因此构件

上要求避免这种焊接。锆与钢的双层金属也不能采用堆焊，而采用爆

炸复合（爆炸焊接）。锆的爆炸复合板和复合管国内已可提供商品。

工业纯锆板材的弯曲成形，在室温下弯曲半径可以到4～5倍板

厚，在200～300℃温度下弯曲半径可以达到2～3倍板厚。锆合金板

材在室温下弯曲半径可达到3倍壁厚，200℃是弯曲半径可达到1.5

倍壁厚。

锆管的弯曲和不锈钢管类似，弯曲半径可达到管外径的3倍。加

热到200～425℃弯曲，弯曲半径可更小。

锆材可以用氧乙炔焰或等离子弧切割，但焊接坡口两侧各25mm

不加热切割，只能机加工冷切割。坡口应当用三氯乙烯或三氯乙烷

等清洁剂溶剂清洗干净。焊接坡口一般为37°。

始锻温度在1000℃左右，终锻温度在800℃以上。完全退火温度

为675～800℃，600℃为不完全退火。退火可在弱氧化性或中型气

氛中进行，薄件高温退火最好在真空中进行，锆材在865℃以下为密

集六方晶格的α相，865℃以上为体心立方晶格的β相。锆材的最终

退火应该在相变温度以下进行。

锆材可用25～50％硝酸和3～7％氢氟酸水溶液进行酸洗，硝酸于

氢氟酸的比例至少10:1。

锆材加工硬化倾向明显，机械加工应采用慢速、大进刀量，并用

大量冷却剂和润滑剂。刀具常用硬质合金，也可用高速钢，磨轮采用

碳化硅轮。消耗功率约为加工碳钢的四分之三。锆切削时易发火，故

切削宜储存在放水的容器中。

三、锆和锆合金的耐蚀性能

锆也属于钝化型金属。锆在表面生成的钝化膜很致密，能耐大多

数有机酸、无机酸、强碱、熔融盐、高温水及液态金属的腐蚀，在常

压沸点以下温度所有浓度的盐酸中有优异的耐蚀性，但在149℃以上

的盐酸中容易产生氢脆。可用于250℃以下70%硝酸，但在含水量很

少的浓硝酸中容易发火。锆在有机酸中耐蚀；在氢氟酸、浓硫酸、浓

磷酸、王水、溴水、温氯、浓溴酸、氟硅酸、氟硼酸、次氯酸、次氯

酸钙中不耐腐蚀；在氧化性氯化物，如氯化铜、氯化铁溶液中不耐腐

蚀；但在还原性氯化物溶液中耐腐蚀。

锆在空气中时,425℃会严重起皮，540℃生成白色氧化锆，700

℃以上吸氧变脆。锆在400℃以上与氮反应，800℃反应激烈。真空

退火不可能去