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机床夹具最基础知识点

机床夹具的定义与作用

机床夹具是在机械加工中，用以装夹工件（和引导刀具），使工件相对于机床、刀具具有正确位置，并在加工过程中保持这个位置不变的工艺装备。它的主要作用体现在以下几个方面：

-保证加工精度：能准确地确定工件与刀具、机床之间的相对位置关系，使同一批工件的加工精度具有一致性，减少加工误差。例如，在铣削平面时，通过夹具定位和夹紧工件，可确保平面的平面度和与其他表面的垂直度在规定范围内。

-提高生产效率：能快速地装卸工件，减少辅助时间。例如，采用气动或液压夹具，可实现工件的快速夹紧和松开，大大提高了生产效率。

-减轻劳动强度：一些复杂的夹具可以实现自动化装卸，降低工人的劳动强度。如自动上下料的车床夹具，工人只需将毛坯放入料仓，夹具就能自动完成装夹和加工后的卸料。

-扩大机床的工艺范围：通过设计专用夹具，可以在通用机床上加工一些特殊形状或位置精度要求高的零件。比如在普通车床上使用专用夹具可以加工出非回转体类零件。

机床夹具的组成

-定位元件：用于确定工件在夹具中的正确位置。例如，V形块可用于定位圆形工件的中心；支承板用于定位平面。定位元件的精度直接影响工件的定位精度。

-夹紧装置：将工件夹紧，使其在加工过程中保持定位后的正确位置。常见的夹紧装置有螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构等。夹紧力的大小要适当，过小会导致工件在加工中移动，过大则可能使工件产生变形。

-对刀与导向元件：对刀元件用于确定刀具与工件的相对位置，如对刀块；导向元件则引导刀具的加工方向，如钻套、镗套等。这些元件能保证加工的尺寸精度和位置精度。

-连接元件：用于确定夹具在机床上的正确位置并与之连接，如定位键、螺栓等。连接元件确保夹具与机床之间的相对位置精度，从而保证工件加工精度。

-夹具体：是夹具的基础件，将上述各元件连接成一个整体。夹具体要有足够的强度和刚度，以保证夹具在加工过程中的稳定性。

机床夹具的分类

-按使用范围分类

-通用夹具：通用性强，能装夹多种不同类型和尺寸的工件，如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳等，常用于单件小批量生产。

-专用夹具：专为某一特定工件的某一工序设计制造，结构紧凑，操作简便，能保证较高的加工精度和生产效率，适用于大批量生产。

-可调夹具：通过调整或更换个别元件，能适应多种工件加工，分为通用可调夹具和成组夹具，适用于多品种、中小批量生产。

-组合夹具：由一套预先制造好的标准元件组合而成，可根据不同工件的加工要求，迅速组装成各种夹具，用完后元件可拆散，重新组装新夹具，具有很大的灵活性，常用于新产品试制和单件小批生产。

-按使用机床分类：有车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）等。不同机床夹具的结构特点和设计要求与所使用的机床密切相关。

工件在夹具中的定位原理

-六点定位原理：一个工件在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿X、Y、Z轴的移动和绕X、Y、Z轴的转动。用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中占据正确位置，称为六点定位原理。

-完全定位与不完全定位：工件的六个自由度全部被限制的定位称为完全定位；根据加工要求，工件不需要限制六个自由度的定位称为不完全定位。不完全定位在满足加工要求的前提下是允许的。

-欠定位与过定位：工件定位时，实际限制的自由度数目少于按加工要求所必须限制的自由度数目，称为欠定位，欠定位是不允许的；工件定位时，一个自由度被两个或两个以上的支承点重复限制，称为过定位。过定位可能导致工件定位不稳定或产生变形，一般应避免，但在一定条件下，经过合理设计也可以采用。

定位误差的分析与计算

定位误差是指工件在夹具中定位时，由于定位不准确而引起的加工误差。主要包括基准不重合误差和基准位移误差。

-基准不重合误差：由于工件的定位基准与工序基准不重合而引起的加工误差。计算基准不重合误差时，需找出定位基准与工序基准之间的尺寸联系，通过尺寸链计算其大小。

-基准位移误差：因定位副制造不准确和定位副间的配合间隙而引起的工件定位基准的位移误差。对于不同的定位方式，基准位移误差的计算方法不同。例如，工件以外圆在V形块中定位，其基准位移误差与外圆的尺寸公差、V形块的夹角等因素有关。

机床夹具的这些基础知识是理解和设计夹具的关键，掌握它们对于提高机械加工质量和效率具有重要意义。