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钢制管道聚乙烯防腐层标准

第一章总则

1.1目的

本标准用于规范埋地、架空及穿越钢制管道聚乙烯（PE）防腐层在设计、制造、运输、施工、验收、运行维护全过程的技术要求，确保30a设计寿命内无剥离、无贯穿性漏点、无环境应力开裂，将腐蚀速率控制在≤0.01mm/a。

1.2适用范围

适用于管径DN50–DN1200、运行温度–40℃–70℃、设计压力≤10MPa的石油、天然气、成品油、水及浆体输送钢管。不适用于弯头、三通、阀门等异形件现场包覆，此类部位按附录F执行。

1.3引用文件

GB/T232572017埋地钢质管道聚乙烯防腐层

SY/T钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准

GB502532014输油管道工程设计规范

GB/T184752001热塑性塑料环境应力开裂试验方法

ASTMD169315聚乙烯环境应力开裂标准试验方法

ISO218091:2018石油天然气工业—管道输送系统—外部防腐层—第1部分：聚烯烃防腐层

1.4术语

1.4.1三层结构（3LPE）：熔结环氧粉末（FBE）≥100μm+共聚物胶粘剂（AD）≥200μm+高密度聚乙烯（HDPE）≥1.8mm。

1.4.2剥离强度：25℃、50mm/min条件下，防腐层与钢管表面单位宽度分离所需力，单位为N/cm。

1.4.3漏点：防腐层贯穿性缺陷，在15kV检漏电压下产生电火花。

第二章材料技术要求

2.1钢管基材

2.1.1化学成分：C≤0.22%、P≤0.025%、S≤0.015%，碳当量CEV≤0.43%。

2.1.2表面状态：喷砂后锚纹深度50–100μm，可溶性盐≤30mg/m2（以NaCl计）。

2.2FBE粉末

2.2.1基料：双酚A型环氧树脂，环氧当量700–900g/eq，玻璃化转变温度Tg≥105℃。

2.2.2固化剂：酚类或咪唑衍生物，200℃胶化时间≤90s。

2.2.3性能指标：25℃剪切强度≥15MPa，28d阴极剥离≤6.5mm（65℃，–1.5VCSE）。

2.3共聚物胶粘剂（AD）

2.3.1密度：0.920–0.940g/cm3，熔体流动速率（190℃，2.16kg）0.8–1.5g/10min。

2.3.2功能基团：马来酸酐接枝率≥0.3wt%，剥离强度（对FBE与HDPE）≥100N/cm。

2.4外层HDPE

2.4.1原料：PE100级，炭黑含量2.0–2.5wt%，炭黑分散≤3级。

2.4.2力学性能：屈服强度≥20MPa，断裂伸长率≥600%，耐环境应力开裂（F50）≥1000h。

2.5消耗指标

每平米3LPE用量：FBE0.20kg，AD0.25kg，HDPE1.8kg，允许偏差±2%。

第三章工厂预制工艺

3.1生产线速度

管径≤DN300时线速4–6m/min；DN300–DN800时2.5–4m/min；≥DN800时1.5–2.5m/min。

3.2表面预处理

3.2.1预热：中频加热至40–60℃，除去潮气。

3.2.2喷砂：采用0.8–1.2mm高碳钢丸，压力0.6–0.8MPa，表面清洁度Sa2?级。

3.2.3除尘：真空吸尘+压缩空气吹扫，残留尘埃≤2级（ISO85023）。

3.3加热与涂覆

3.3.1中频加热至200–230℃，钢管表面温度均匀性±5℃。

3.3.2FBE静电喷涂：电压60–80kV，粉量80–120g/min，回收率≥95%。

3.3.3AD挤出：模口温度220–240℃，厚度200–400μm，搭接≥10mm。

3.3.4HDPE挤出：模口温度200–220℃，厚度1.8–3.7mm，采用缠绕+压辊方式，搭接50%。

3.4水冷与尺寸检验

3.4.1喷淋冷却：20–30℃循环水，冷却速率≤15℃/min，防止应力开裂。

3.4.2测厚：采用磁性+超声双通道，每根钢管测3个截面，每截面4点，最小厚度≥设计值90%。

3.5在线电火花检漏

电压15kV，电极扫速0.3m/s，发现漏点立即标记，人工补口采用3PE补口带，搭接≥100mm。

第四章现场补口与补伤

4.1补口结构

采用辐射交联PE热收缩带（HSW）+环氧底漆，总厚度≥2.3mm，轴向搭接≥100mm，