箱体类零件的加工.pdfVIP

箱体类零件的加工

一、箱体零件概述

箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和

齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速

来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性

能和寿命都有直接的影响。

箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，

加工难度大。

箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定

位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。

箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用

铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生

产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压

铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残

余应力，箱体铸造后应安排人工时效。

二、箱体类零件工艺过程特点分析

下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。

1．箱体类零件特点

一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种

箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结

构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。

减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：

⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的

端面等。

90H7）及孔内环槽等。150H7、⑵主要孔轴承孔

⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。

2．工艺过程设计应考虑的问题

根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应

注意以下问题：

⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进

行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精

度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；

⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，

对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面

加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定

位基准，所以底座的底面也必须先加工好。

由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平

面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。

⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运

输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多

加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平

面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的

影响，有利于保证其相互位置精度要求。

⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高

精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗

加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。

3．剖分式减速箱体加工定位基准的选择

⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距

较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱

盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不

同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基

准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为

粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面

的变形。

⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得

基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互

位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互

位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精

基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，

仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方

式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重

合的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精

度和平行度。

4．分离式减速箱体加工的工艺过程

1铸造铸造毛坯

2热处理人工时效