基于多目标优化的大功率矿用减速器箱体创新设计研究.docxVIP

基于多目标优化的大功率矿用减速器箱体创新设计研究

一、引言

1.1研究背景与意义

随着煤矿采掘技术的不断进步，煤矿生产设备正朝着大型化、高效化方向发展。大功率矿用减速器作为煤矿生产设备的核心部件，广泛应用于采煤机、刮板输送机、带式输送机等关键设备中，其性能直接影响着整个煤矿生产系统的运行效率和安全性。在煤矿开采过程中，大功率矿用减速器需要承受巨大的扭矩、冲击载荷以及恶劣的工作环境，如高湿度、强粉尘等。这对减速器的结构强度、稳定性和可靠性提出了极高的要求。然而，传统的矿用减速器箱体设计往往存在一些不足之处，如材料利用率低、结构刚度不足、散热性能差等，这些问题不仅导致减速器的重量增加、制造成本上升，还可能引发一系列故障，如润滑不到位、温度过高、噪声大等，进而影响减速器的使用寿命，对整个生产设备的稳定性产生影响，严重时甚至会导致设备事故的发生，造成巨大的经济损失和安全隐患。

因此，对大功率矿用减速器箱体进行优化设计具有重要的现实意义。通过优化设计，可以提高箱体的结构强度和刚度，使其能够更好地承受复杂的载荷，减少变形和振动，从而提高减速器的稳定性和可靠性；优化设计有助于改善箱体的散热性能，有效降低减速器的工作温度，避免因温度过高导致的润滑失效、零件磨损加剧等问题，延长减速器的使用寿命；合理的优化设计还能降低箱体的重量，提高材料利用率，减少制造成本，提高煤矿生产的经济效益，对推动煤矿行业的可持续发展具有积极的促进作用。

1.2国内外研究现状

在国外，以德国、丹麦和日本为代表的发达国家在大功率矿用减速器箱体设计及优化方面处于领先地位。德国注重材料的高性能和制造工艺的高精度，其研发的减速器箱体在强度、耐磨性和稳定性方面表现出色，采用先进的材料和精密的加工工艺，确保箱体能够承受高负荷的工作条件，同时在结构设计上也不断创新，提高了减速器的整体性能。丹麦在减速器设计领域以其独特的理念和技术著称，尤其在箱体的轻量化设计和降噪技术方面取得了显著成果，通过优化箱体的结构和材料分布，在保证强度的前提下减轻了箱体重量，同时采用先进的降噪措施，降低了减速器运行时的噪声污染。日本则在电子技术与机械设计的融合方面表现突出，其生产的减速器箱体配备了先进的监测系统，能够实时监测箱体的运行状态，提前预警潜在故障。国外在减速器与电动机的连体结构研究方面也取得了进展，已生产多种结构形式和功率型号的产品，提高了设备的集成度和紧凑性。

国内在大功率矿用减速器箱体设计及优化方面也取得了一定的成果。自20世纪60年代以来，我国先后制订了一系列通用减速器的标准，形成了一批减速器专业生产厂。通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术，材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高。部分研究采用有限元分析软件对箱体进行结构分析和优化设计，以减轻箱体重量、提高强度和刚度。如以张家口煤矿机械有限公司1000kW型矿用减速器箱体为研究对象，应用有限元分析软件ANSYS建立了箱体参数化的三维实体模型，并对其进行有限元分析，以箱体质量最小为目标函数，利用ANSYS的优化设计模块和参数化程序语言APDL对箱体进行了优化设计，使箱体的总质量减少了13.32％。但与国外相比，国内在材料品质、制造工艺以及创新设计方面仍存在一定差距，部分关键技术仍依赖进口，自主研发能力有待进一步提高。国内大多数减速器的技术水平还不高，老产品存在功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低等问题。

1.3研究目标与方法

本研究旨在通过对大功率矿用减速器箱体进行优化设计，解决现有箱体结构存在的问题，提高减速器的性能和可靠性，具体目标如下：基于对现有大功率矿用减速器箱体结构的分析，找出影响其性能的关键因素，明确优化方向；运用先进的设计理论和方法，对箱体的结构进行优化设计，提高箱体的强度、刚度和稳定性，改善散热性能；通过数值模拟和实验验证，对优化后的箱体结构进行性能评估，确保优化设计的有效性和可行性；为大功率矿用减速器箱体的设计提供新的思路和方法，推动煤矿生产设备的技术升级。

为实现上述研究目标，拟采用以下研究方法：文献研究法，广泛查阅国内外相关文献资料，了解大功率矿用减速器箱体设计及优化的研究现状和发展趋势，为研究提供理论基础；结构分析方法，对现有的大功率矿用减速器箱体结构进行详细分析，包括受力分析、热分析等，找出结构中存在的薄弱环节和问题；优化设计方法，结合矿用减速器的应用场景和使用要求，运用拓扑优化、尺寸优化等方法对箱体结构进行优化设计，确定最优的结构形式和尺寸参数；数值模拟方法，采用有限元分析软件对优化前后的箱体结构进行数值模拟，分析其应力、应变、模态和温度分布等情况，验证优化设计的效果；实验验证方法，制作优化后的减速器箱体样机，进行实验测