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混凝土搅拌机操作规程培训手册

一、总则

本手册旨在规范混凝土搅拌机（以下简称“搅拌机”）的安全操作与日常管理，确保操作人员的人身安全与设备的正常运行，保证混凝土拌制质量。凡从事搅拌机操作、维护及管理的人员，必须认真学习并严格遵守本规程。

本规程适用于公司内所有型号的固定式及移动式混凝土搅拌机。操作人员必须经过专业培训，熟悉本设备的性能、结构、操作方法及安全注意事项，经考核合格后方可上岗独立操作。严禁无证上岗或非本机操作人员擅自操作。

二、主要结构与工作原理（简述）

搅拌机主要由搅拌系统、传动系统、机架、进出料系统、电气控制系统及安全保护装置等部分组成。其基本工作原理是：通过电动机驱动传动机构，使搅拌筒或搅拌轴上的叶片旋转，将投入筒内的水泥、砂石、水及外加剂等原材料进行强制搅拌，直至形成均匀的混凝土拌合物。

操作人员应大致了解所操作搅拌机的结构特点，特别是安全防护装置的位置和作用，这对于正确、安全地操作设备至关重要。

三、操作前准备与检查

（一）作业环境检查

1.检查作业场地是否平整坚实，道路是否畅通，有无障碍物。搅拌机安装应稳固，轮胎式搅拌机应将轮胎卸下或用枕木垫起，并制动住行走轮，防止滑移。

2.检查周围有无妨碍作业的闲杂人员，照明是否充足（尤其在夜间或光线不足环境下）。

3.清理搅拌区域内的积水、油污及其他杂物，确保作业环境整洁。

（二）设备检查

1.电源与电气系统：检查电源电压是否稳定在规定范围内，电缆有无破损、老化，插头插座是否完好。配电箱内各开关、熔断器是否正常，接地（接零）保护是否牢固可靠。

2.传动系统：检查传动皮带（或链条）的张紧度是否适宜，有无裂纹、油污；防护罩是否完好并牢固安装。

3.搅拌系统：检查搅拌筒内有无异物（如工具、石块等），搅拌叶片、衬板有无松动、磨损或断裂，连接螺栓是否紧固。

4.进出料系统：检查进料斗提升机构是否灵活，限位装置是否可靠；出料门开启、关闭是否顺畅，密封是否良好，有无漏料现象。

5.润滑系统：按设备说明书要求，检查各润滑点（如轴承座、齿轮箱等）的润滑油（脂）量是否充足，油质是否良好，油路是否畅通。

6.安全装置：检查急停按钮、安全护栏、防护罩、料斗安全挂钩等安全装置是否齐全、灵敏、有效。

（三）原材料准备与检查

1.所用水泥、砂石、水、外加剂等原材料的质量应符合配合比要求，并经检验合格。

2.砂石骨料的含水率应提前测定，并根据测定结果调整施工配合比。

3.原材料应按指定地点整齐堆放，保持清洁，防止混杂。

（四）个人防护

操作人员必须按规定佩戴好安全帽、防护眼镜、防尘口罩、工作服、工作鞋等个人劳动防护用品。严禁酒后或疲劳上岗。

四、操作程序

（一）开机启动

1.完成上述各项检查并确认无误后，方可合上总电源开关。

2.点动电动机，检查搅拌筒旋转方向是否与设备规定方向一致（通常为顺时针方向，具体参照设备标识）。如方向相反，应立即停机，切断电源，调整电源相序。

3.空载试运行：启动搅拌机，让其空转1-2分钟，检查各部件运转是否平稳，有无异常声响、振动或漏油现象。同时，检查进料斗提升、下降及出料门开启、关闭是否灵活可靠。

4.空转正常后，方可进行投料搅拌。

（二）上料与搅拌

1.根据施工配合比，准确计量各种原材料。宜采用自动计量系统，如人工计量，则必须使用经过校验的计量器具，确保配料精度。

2.上料顺序应遵循“石子→水泥→砂子”或“砂子→水泥→石子”的原则，具体可根据搅拌机类型和工艺要求进行调整，目的是避免水泥飞扬和粘罐。

3.原材料应缓慢、均匀地投入搅拌筒内，避免一次性投入过多造成闷机或物料飞溅。

4.待全部干料投入后，先搅拌数秒，再缓慢加入规定量的水。如使用液体外加剂，应预先溶解并与水同时或稍后加入。

5.严格控制搅拌时间，从全部材料投入搅拌筒起，至混凝土开始卸出止，延续搅拌时间应符合配合比设计及施工规范要求，一般不宜少于规定的最短搅拌时间，也不宜过长导致混凝土离析或初凝。

（三）卸料

1.当混凝土搅拌均匀，达到规定的搅拌时间后，方可进行卸料。

2.卸料前应确认接料车辆或器具已准备到位，并放置在正确的卸料位置。

3.开启出料门，将混凝土拌合物卸出。卸料过程中，应观察混凝土的和易性，如发现异常（如过干、过稀、离析等），应及时报告相关负责人，分析原因并采取措施。

4.卸料完毕后，应及时关闭出料门，确保其密封良好。

（四）停机

1.当本次搅拌任务完成或需要长时间停机时，应先将搅拌筒内的剩余物料清理干净。

2.按下停止按钮，待搅拌筒完全停止转动后，切断总电源开关。

3.对搅拌筒内外、进料斗、出料口等部位进行彻底清洗，防止混凝土残渣凝固。清洗用水不得随意排放，应引入指定的沉淀池进行处理。