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催化裂化汽油预精制脱硫剂：从研发到工业实践的深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

随着全球工业化进程的加速，环境污染问题日益严峻，其中汽车尾气排放带来的污染成为焦点。汽油作为汽车的主要燃料，其硫含量对尾气排放有着关键影响。硫燃烧产生的二氧化硫等污染物，不仅会形成酸雨，危害生态环境，还会对人体健康造成严重威胁，如引发呼吸道疾病等。因此，降低汽油硫含量已成为全球环保领域的重要任务。

在我国，催化裂化汽油约占成品汽油的70％，且成品汽油中80%以上的硫来自于催化裂化汽油，这使得降低催化裂化汽油硫含量成为了降低成品汽油硫含量的关键所在。环保政策对汽油硫含量的要求愈发严格，自2017年1月1日起，我国在全国范围执行国五标准，2019年1月1日起执行国六车用汽油和车用柴油标准，北京市已于2017年1月1日起开始实施京六标准，硫含量10μg/g维持不变，并进一步严格控制汽油中的烯烃、芳烃、苯、蒸气压等主要环保指标。预计到2019年我国国六油品质量标准实施后，在主要技术指标上将达到欧VI标准质量要求，其中汽油烯烃含量和柴油多环芳烃含量指标甚至优于欧VI标准，届时我国油品标准将整体达到世界先进水平。这一系列政策的出台，对炼油行业提出了巨大挑战，也凸显了开发高效脱硫技术和脱硫剂的紧迫性。

从炼油行业的角度来看，降低催化裂化汽油硫含量有助于提高产品质量，增强市场竞争力。随着环保意识的增强，消费者对清洁燃料的需求不断增加，低硫汽油更符合市场趋势，能够满足消费者对环保和车辆性能的要求。此外，降低硫含量还可以减少对发动机和尾气净化装置的腐蚀，延长设备使用寿命，降低维护成本。同时，符合严格环保标准的汽油生产，也有利于炼油企业避免因超标排放而面临的罚款及法律风险，提升企业的社会形象和市场竞争力，促进炼油行业的可持续发展。因此，研究催化裂化汽油预精制脱硫剂具有重要的现实意义，对于环境保护和炼油行业的发展都至关重要。

1.2国内外研究现状

国内外在催化裂化汽油预精制脱硫剂领域开展了广泛的研究。在国外，对脱硫剂的研究起步较早，取得了一系列成果。如开发了ZnO/Al?O?、TiO?/Al?O?、Mg(Al)O尖晶石体系和含钒体系等脱硫剂。其中，ZnO/Al?O?和TiO?/Al?O?添加剂体系的脱硫率最高可达30%，含钒体系的脱硫率最高可达63%，但这些体系的绝对脱硫量都在250μg/g以下。

在国内，相关研究也在不断推进。一方面，对传统脱硫剂进行改进和优化，以提高其脱硫性能。例如，对固体吸附剂中的铜类吸附剂、锌类固体吸附剂进行研究，探索其在不同条件下的脱硫效果和吸附机理。另一方面，积极开发新型脱硫剂。有研究研制出新型脱硫添加剂，可使高硫汽油的硫含量降低32.63%，绝对脱硫量达410.56μg/g。还有研究提出并研制了一种非苛性碱(氢氧化钠)负载型硫化氢脱除剂，通过实验评价、筛选，确定了碱式碳酸铜作为主要活性组分，以中孔和大孔为主的杏壳活性炭为载体，研发出了硫容高、易再生、污染小的DHS-4型脱硫剂。50万吨/年催化裂化汽油脱硫工业装置试验结果表明，DHS-4脱硫剂不仅能完全脱除硫化氢，而且可实现硫醇的部分脱除，预精制后的汽油博士试验合格，铜片腐蚀合格，产品合格率为100％，与传统预碱洗脱硫工艺相比较，废液排放量减少了90％以上。

然而，当前研究仍存在一些不足。部分脱硫剂存在脱硫效率不够高、脱硫成本较高的问题，难以满足大规模工业化生产的需求。一些脱硫剂在实际应用中容易受到汽油中其他成分的影响，如汽油中的硫醇、酚等会对某些脱硫剂的吸附效果产生干扰，导致脱硫性能不稳定。此外，对于脱硫剂的再生性能研究还不够深入，如何实现脱硫剂的高效再生，降低使用成本，也是亟待解决的问题。

1.3研究内容与方法

本研究聚焦于催化裂化汽油预精制脱硫剂，旨在开发出一种高效、低成本且环境友好的脱硫剂，并对其在工业应用中的可行性进行深入探讨。

在研究内容方面，首先将致力于脱硫剂的制备，通过对不同活性组分和载体的筛选与组合，探索最佳的制备工艺，以提高脱硫剂的脱硫性能。对制备出的脱硫剂进行全面的性能研究，包括脱硫率、硫容量、选择性等关键指标的测试，同时考察其在不同工况条件下的稳定性和抗干扰能力，分析汽油中的硫醇、酚等成分对脱硫剂性能的影响。此外，还将研究脱硫剂的再生性能，探索有效的再生方法，降低脱硫剂的使用成本。最后，将脱硫剂应用于工业装置，通过实际生产数据评估其在工业应用中的效果，包括对汽油质量的提升、生产成本的控制以及环境效益等方面的影响。

在研究方法上，采用实验研究、案例分析和对比分析相结合的方式。通过实验研究，在实验室条件下制备脱硫剂，并对其性能进行测试和优化，深入探究脱硫剂