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2025年制造业企业TPM管理办法

一、总则

为系统提升设备综合效率，优化生产流程，降低运营成本，构建全员参与、自主维护的设备管理体系，依据国家有关设备管理、安全生产及质量管理方面的法律法规及行业最佳实践，结合制造业企业实际运营需求，特制定本办法。本办法旨在通过全面生产维护（TotalProductiveMaintenance，简称TPM）理念与方法的导入与实践，实现设备零故障、零不良、零浪费的管理目标。

本办法适用于公司内所有与生产活动相关的设备、设施及其关联区域的管理。各级管理人员、设备操作人员、维修技术人员及相关辅助人员均需遵守本办法的规定。

TPM推进工作应遵循以下基本原则：领导重视与全员参与相结合，专业维修与自主维护相结合，预防为主与改善创新相结合，系统规划与分步实施相结合，目标导向与持续改进相结合。

二、组织与职责

公司设立TPM推进委员会，由总经理担任主任，生产副总担任副主任，成员包括各生产部门负责人、设备管理部门负责人、质量管理部门负责人、安全管理部门负责人及重要车间的主管。推进委员会负责审定TPM中长期规划与年度计划，审批重大改善项目，协调资源分配，评估推进效果，裁决重大事项。

设备管理部门作为TPM推进的归口管理部门，主要职责包括：组织制定TPM相关标准、规程与考核办法；组织TPM知识培训与技能认证；指导各车间开展设备点检、保养与维修活动；统筹管理备品备件；组织设备状态监测与故障分析；定期汇总、分析TPM关键绩效指标数据，并向推进委员会报告。

各生产车间是TPM活动的执行主体，车间主任对本车间TPM工作负总责。其主要职责包括：组织落实本车间的自主维护活动（如日常点检、清扫、润滑、紧固等）；组织操作人员参与设备保养规程的制定与优化；协助设备管理部门完成计划性维修与突发故障处理；组织开展现场改善活动（如5S、可视化、一点课等）；记录并上报设备运行数据与异常情况。

设备操作人员是自主维护活动的直接执行者，其职责包括：按照操作规程正确使用设备；完成日常点检、清扫、保养等自主维护任务；发现设备异常及时上报；参与设备改善提案活动；学习和掌握基本设备知识。

专业维修人员负责设备的专业维修、定期保养、状态监测、故障诊断与修复、维修技术培训支持及维修记录归档与分析。

三、TPM活动内容与标准

自主维护活动是TPM的核心环节，旨在通过操作人员的日常参与，及早发现并消除设备微缺陷，防止故障发生。自主维护活动主要包括以下七步骤：

第一步：初期清扫。对设备本体及周边环境进行彻底清扫，在清扫过程中发现污染源、困难部位及潜在缺陷，并进行记录。

第二步：发生源与困难部位对策。针对清扫中发现的污染源（如漏油、漏气、粉尘）和难以清扫、点检、润滑的部位，进行改善，使其易于维护。

第三步：制定临时基准书。基于前两步的成果，制定简洁明了的清扫、润滑、点检临时标准，明确项目、方法、周期、工具及责任人。

第四步：总点检。以临时基准书为指导，操作人员系统学习并实践点检技能，由维修人员予以指导与认证，确保点检质量。

第五步：自主点检。在掌握点检技能后，操作人员独立执行点检计划，并对点检结果负责，维修人员转向更高层次的专业维护。

第六步：标准化。将行之有效的自主维护活动固化到作业标准、管理流程中，形成制度化、规范化的运作模式。

第七步：彻底自主管理。实现自主维护活动的常态化、持续化，并不断追求更高水平的设备效率。

专业维修体系由设备管理部门主导，主要包括预防性维修、预测性维修和改善性维修。预防性维修根据设备运行时间、周期或既定标准进行计划性保养与检修，旨在防止设备性能劣化。预测性维修通过振动分析、油液分析、红外测温等状态监测技术，预测设备潜在故障，安排适时维修。改善性维修针对重复性故障或设备固有缺陷，进行根本原因分析并实施技术改造，提升设备可靠性。

计划性维修活动需提前编制年度、季度、月度维修计划，明确维修项目、所需资源、时间安排及负责人。维修计划需经车间和设备管理部门共同确认，并报TPM推进委员会备案。突发故障维修应遵循应急预案流程，优先恢复生产，同时做好故障记录与分析。

设备点检标准应根据设备类型、重要程度及运行环境差异化制定。点检内容需覆盖设备运行参数（如压力、温度、电流）、机械部件状态（如振动、异响、磨损）、安全装置有效性等。点检周期分为日常点检（每班次）、定期点检（每周/每月）及精密点检（每季度/每年）。点检记录应采用统一表格，便于数据追溯与分析。

润滑管理应建立设备润滑图表，明确各润滑点、润滑剂型号、加注量、加注周期及更换周期。润滑作业需记录执行人、时间及用量，避免错用、混用、过量或不足。废油应按规定回收处理。

备品备件管理需建立合理的库存定额，对关键备件实施重点管理。备件采购、验收、入库、保管、领用、报废等环节需有清晰流程与记录，确保账物相符、