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火力发电厂脱硫脱硝工程监理实施细则

一、质量控制核心要点

（一）施工准备阶段质量预控

1.施工方案审核：重点审查脱硫脱硝系统（FGD/SCR）专项施工方案的针对性与可操作性。需核查吸收塔制作安装方案中焊接工艺（如打底焊采用氩弧焊、填充盖面采用CO?气体保护焊）、防变形措施（如分段对称施焊、反变形工装设置）；脱硝反应器方案中内部导流板角度偏差（≤2°）、催化剂层支撑梁水平度（≤2mm/m）等关键参数是否符合设计要求。方案中需明确有限空间作业（如吸收塔内部防腐）的通风、照明、气体检测（H?S、O?浓度）及应急救援措施，监理需逐项确认其技术可行性。

2.人员与资质核查：特种作业人员（如焊接工、起重工、无损检测人员）需持有有效证件，且证件项目与作业内容匹配（如承压设备焊接需持TSGZ6002-2019《特种设备焊接操作人员考核规则》证书）。重点核查焊接人员的母材（如Q245R、Q345R）与焊材（如E5015）匹配性资质，避免异种钢焊接资质缺失导致质量隐患。

3.材料与设备进场验收：

-脱硫系统：石灰石粉（CaCO?含量≥90%）、石膏（CaSO?·2H?O纯度≥90%）需提供第三方检测报告，监理现场抽样（每批次≥3个样点）复核细度（250目筛余≤10%）、含水率（≤1%）；吸收塔板材（如2205双相不锈钢）需核对材质单（含C≤0.03%、Cr≥22%、Ni≥5.5%等成分），并现场进行光谱检测（抽检比例≥10%）。

-脱硝系统：催化剂（蜂窝式/平板式）需查验活性检测报告（活性系数≥设计值95%）、抗压强度（轴向≥4MPa、径向≥1MPa），现场检查模块几何尺寸（长度偏差≤±2mm、宽度偏差≤±1mm），并监督卸车时使用软吊带（避免碰撞导致单元体断裂）；氨区设备（如液氨储罐）需核查制造监检证书（含水压试验压力1.5倍设计压力、泄露试验保压30min无压降），法兰密封面需100%检查（无划痕、变形，密封垫材质为金属缠绕垫）。

（二）施工阶段过程控制

1.吸收塔制作安装：

-底版铺设：排版直径需比设计直径大1‰（防止焊接收缩后尺寸不足），边缘板对接焊缝需进行100%射线检测（Ⅱ级合格），中幅板短焊缝采用定位焊（间距≤300mm），长焊缝分段退焊（每段≤1m），焊后进行真空箱试漏（负压-53kPa，无气泡）。

-壁板组对：相邻壁板上口水平偏差≤2mm，任意两点水平偏差≤6mm（用水平仪逐点测量）；纵缝错边量≤1mm（δ≤10mm时），环缝错边量≤板厚10%且≤2mm（用卡规检测）。

-焊接质量：打底焊需氩气保护（纯度≥99.99%），层间温度控制≤150℃（用红外测温仪监测）；角焊缝（如壁板与底版）需进行磁粉检测（Ⅰ级合格），T型焊缝需100%超声波检测（Ⅰ级合格）。

2.脱硝反应器安装：

-钢框架安装：立柱垂直度偏差≤H/1000且≤10mm（H为柱高），柱顶标高偏差≤±3mm（用水准仪测量）；横梁与立柱连接螺栓需100%检查扭矩（高强度螺栓初拧60%终拧值，终拧值按设计值±10%控制）。

-内部件安装：导流板与水平夹角偏差≤±1°（用角度尺测量），相邻导流板间距偏差≤±5mm；催化剂支撑梁水平度≤2mm/m（全长≤5mm），梁顶标高偏差≤±3mm（确保催化剂模块平稳落座）；反应器本体焊缝需进行100%渗透检测（Ⅰ级合格），整体密封性试验（通入压缩空气至500Pa，保压30min，压降≤50Pa）。

3.防腐与保温工程：

-吸收塔内衬（如玻璃鳞片胶泥）：基体表面处理需达Sa2.5级（用粗糙度仪检测，锚纹深度40-70μm），每2㎡检测1点；胶泥涂抹厚度（2mm±0.2mm）用电磁测厚仪每㎡检测3点，漏点检测（2500V电火花检测仪，无击穿）；层间固化时间≥24h（环境温度≥15℃，湿度≤80%）。

-管道保温（如硅酸铝针刺毯）：厚度偏差≤±5mm（用钢针插入测量），拼缝≤5mm（用塞尺检测），法兰、阀门处需预留膨胀间隙（50-80mm），外护板（0.5mm镀锌钢板）搭边≥30mm，铆钉间距≤200mm（无松动、翘边）。

（三）调试与试运行阶段质量验收

1.单体调试：

-脱硫循环泵：试运前检查轴承油位（1/2-2/3油窗）、联轴器对中（径向≤0.1mm、端面≤0.05mm）；运行时监测振动（≤4.5mm/s）、轴承温度（≤70℃）、电流（≤额定值），连续运行4h无异常。

-脱硝稀释风机：检查叶轮与壳体间隙（≥3mm），试运时监测风压（≥5kPa）、风量（≥设计值95%），噪声（≤85dB）。

2.分系统调试：

-脱硫系统：石灰石浆