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净化车间高效施工方案

一、施工准备阶段

1.1技术准备

组织技术团队深入学习《医药工业洁净厂房施工与验收标准》（GB/T

51466-2025），重点掌握温湿度控制（18℃-26℃、湿度45%-65%）、静压差

标准（洁净区各功能室压差＞5Pa，洁净区与非洁净区＞10Pa）等核心指标。采

用BIM技术进行三维建模，完成布局合规性与气流模拟分析，提前规避管线碰撞

风险。编制详细施工技术交底文件，明确各专业施工接口标准，特别是无冷桥箱体

结构安装、ISO14644泄漏率A级密封等关键工艺参数。

1.2材料准备

建立材料进场检验制度，所有主材需提供出厂合格证及性能检测报告。净化板

材选用专利复合型材+聚氨酯整体发泡的无冷桥箱体结构，厚度≥50mm，导热系

数≤0.022W/(m·K)。风管材料采用镀锌钢板，厚度按风管尺寸分级：长边

≤500mm时选用0.6mm，500-1000mm选用0.8mm，1000-2000mm选用

1.0mm。密封材料统一采用符合ISO14644标准的硅酮密封胶，上胶率≥82%，

确保10年以上使用寿命。

1.3场地准备

施工区域划分三区管理：材料加工区、洁净施工区、仓储区，各区之间设置双

层缓冲隔离。加工区地面铺设5mm厚橡胶板，配置专用风管清洗设备，与普通施

工区域保持30米以上距离。洁净施工区入口设置风淋室及压差监测装置，施工期

间保持正压（≥15Pa）。临时用电采用TN-S系统，配备防触电保护装置，照明照

度≥300lux。

二、主体结构施工

2.1地面工程

基层处理采用激光找平技术，表面平整度误差控制在≤2mm/2m。铺设

0.5mm厚HDPE防水膜，接缝处搭接宽度≥50mm，采用热风焊接。环氧自流平

施工分三层进行：底涂采用无溶剂环氧底漆，中涂添加石英砂增强，面涂厚度

≥1.5mm，采用锯齿镘刀施工，确保表面光泽度≥85%，硬度≥2H。地面与墙体交

接处做R≥50mm圆弧处理，圆弧半径误差≤2mm。

2.2墙面与吊顶安装

墙面采用企口式彩钢板，板缝处填充双组分密封胶，外侧加装铝合金压条。安

装采用天地龙骨固定，龙骨间距≤1200mm，垂直度偏差≤0.2%。吊顶采用铝合

金龙骨框架，吊点间距800×800mm，设置防晃支架。灯具、风口气流组织采用

CFD模拟优化，确保气流均匀度≥85%。所有阴阳角采用自动挤压成型圆弧过渡，

圆弧半径50mm，表面光滑无接缝。

2.3门窗工程

洁净门采用不锈钢门框+钢化玻璃结构，配置双重密封胶条，开启方式为电动

平移。观察窗采用5mm厚钢化玻璃，四边密封采用硅胶压条，与墙面齐平安装。

传递窗设置机械互锁装置，内部采用圆弧角设计，配备紫外杀菌灯（功率≥30W，

照射强度≥70μW/cm²）。所有门窗安装后进行气密性检测，泄漏率

≤0.5m³/(h·m²)。

三、净化系统安装

3.1空调系统安装

组合式空调机组安装前进行开箱检查，翅片间距误差≤0.5mm，风机叶轮动

平衡精度达到G2.5级。风管制作采用咬口连接，矩形风管长边＞800mm时设置

加强筋，间距≤1500mm。风管清洗采用三氯乙烯脱脂+纯水冲洗工艺，干燥后进

行漏光检测，每10米允许漏光点≤1处。高效过滤器安装前进行PAO检漏，泄漏

率≤0.01%，安装框架采用液槽密封，注入专用密封液深度≥8mm。

3.2通风与排风系统

送风口采用带扩散板的高效送风口，风速控制在0.3-0.5m/s，均匀度≤±15%。

回风口设置初效过滤器，过滤效率G4级。排风系统安装活性炭吸附装置，风量按

换气次数≥20次/h设计。风机与风管之间设置柔性接头，长度200mm，采用防

火帆布。风阀采用电动调节型，调节精度±5%，配备485通讯接口。

3.3自控系统集成

采用PLC控制系统，配置10寸触摸屏，实现温湿度、压差、风速等参数实时

监控。温湿度传感器精度：温度±0.1