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模具安装作业指导书(注塑部)

1作业前准备

1.1人员资质

必须持有注塑部《模具装卸上岗证》，且证书在有效期内。

近三个月内无因违规操作造成的模具损伤或设备停机记录。

熟悉海天、住友、东芝三种机台的操作界面，能独立完成锁模力校正。

1.2工具点检

序号

名称

规格

点检标准

异常处理

1

吊环

M24×60

螺纹完整、无滑牙、磁粉探伤无裂纹

立即报废并更换新环

2

吊链

3.2t×3m

每节链环直径磨损≤5%，无扭曲

降级使用或报废

3

六角扳手

19mm

六角口无圆角、无崩缺

用砂轮机修复或更换

4

模具清洗枪

0.6MPa

气压稳定、无漏气、喷嘴无堵塞

更换密封圈或喷嘴

5

红外线测温枪

-50~650℃

与标准块温差≤±2℃

送计量室校准

1.3现场5S

机台前后1.5m范围内无油污、无料粒、无杂物。

模具暂存区用黄色网格线划定，每块模具必须放在专用托板上，托板高度≥120mm，防止叉车碰撞。

吊臂旋转半径内设置反光警示柱，夜间作业时开启红色闪灯。

2模具上线流程

2.1核对生产指令

在MES系统输入工单号，自动弹出模具编号、原料牌号、色粉比例、周期时间。

若系统显示“模具寿命剩余5000模”，立即通知设备科进行寿命评估，评估合格后方可继续。

2.2模具外观检查

用无尘布蘸酒精擦拭分型面，检查是否有撞伤、锈斑、排气槽堵塞。

对冷却水道做0.8MPa水压试验，保压5min，压降≤0.05MPa为合格。

检查热流道接线盒内是否潮湿，若湿度指示卡60%，用45℃烘箱干燥4h。

2.3装吊作业

单块模具重量800kg时，必须使用两根3.2t吊链，夹角≤60°。

吊环旋入深度≥1.5倍螺纹直径，旋紧后用记号笔做防松标识。

起吊离地200mm时暂停，用手锤轻敲吊链，确认受力均匀后方可继续上升。

模具进入机台格林柱之间时，操作者站在机台侧面，禁止站在模具正下方。

2.4定位圈校正

将模具定位圈对准机台定位孔，缓慢合模至0.5MPa低压，用0.05mm塞尺检测定位圈与孔壁四周间隙，间隙差值0.10mm时，使用“模具偏心补偿”功能输入偏移量，重新校正。

2.5锁模力设定

以吨位仪实测值为依据，按“产品投影面积×材料压力系数×安全系数1.2”计算理论锁模力。

举例：ABS外壳投影面积380cm2，系数0.55，理论锁模力=380×0.55×1.2=250t，实际设定260t，允许偏差+10t/-0t。

2.6冷却回路连接

使用12mm快速接头，插入时听到“咔嗒”声后回拉确认无松脱。

按“IN-OUT”标识串联，禁止出现短路或逆流。

连接完毕做流量测试：每回路流量差≤0.3L/min，温差≤1.5℃。

2.7热流道升温

以30℃/min速率升至目标温度，每50℃暂停5min，让膨胀均匀。

升温过程中用红外热像仪检测加热器区域，发现5℃局部过热，立即断电检查热电偶接触是否良好。

3首件验证

3.1射出参数初始化

料筒温度按材料商建议值-10℃起步，逐步补正，防止降解。

保压切换位置=产品充填95%体积时的螺杆位置，用“短射法”验证。

冷却时间先按壁厚(mm)×2s估算，后续用周期优化器微调。

3.2尺寸测量

取模内冷却时间结束“滴嗒”声后5s内脱模的样品，在23℃恒温间放置2h后测量。

关键尺寸用三次元测量，公差0.05mm的点位，Cpk≥1.67为合格。

外观面用0~5级灰度卡对比，≥4级判退，需检修模具或调整工艺。

3.3样板签核

首件报告由工艺、品质、生产三方签字，扫描PDF上传MES。

样板用真空袋封装，贴二维码，随模具流转，下次换模若差异10%，必须复盘上次参数。

4量产过程监控

4.1周期波动管理

机台触摸屏显示实时周期，若连续3模超出目标周期±3%，系统自动冻结不良箱，并短信通知班组长。

班组长在10min内确认是材料批次差异还是模具排气堵塞，并填写《快速反应单》。

4.2模具温度巡检

每2h用红外枪检测定模、动模、热流道板三点温度，记录于《模具巡检表》。

若任一点温度漂移5℃，立即检查冷却水压力、过滤器及温控卡输出波形。

4.3润滑保养

每8h用黄油枪给导柱、复位杆、顶针板加油，单次2g，见到旧油被新油顶出即止。

严禁使用含石墨润滑剂，防止污染产品表面导致喷涂不良。

5模具下线与维护

5.1停机前准备

先关闭热流道，降温至80℃以下，再停止料筒加热，防止材料碳化。

用PP或HDPE清机，直至射出熔体无黑点、无条纹。

5.2拆卸顺序

先拆冷却水，用气枪吹净残留水，每回路吹扫10s，防止生锈。

再拆热流道接头，做好编号拍照，防止下次错插。

最后合模至50mm间隙，挂双吊链，微开模