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油田设备全周期管理

探索与实践

—、设备管理模式探索

二、设备全周期管理

（一）案例分享1.某厂低温分离器爆炸事故

（一）事故概况

2005年，某厂脱水脱烃装置投运过程中，低温分离器发生爆炸，爆炸裂片击穿干气聚结器，

引起连锁爆炸后发生火灾。事故共造成2人死亡，2套装置报废，直接经济损失928.17万元

1.某厂低温分离器爆炸事故

（二）原因分析

直接原因：

低温分离器制造时因多处位置焊缝未完全融合，导致设备正常操作时开裂泄漏并发生爆炸

间接原因：

➢设计缺陷：设计单位对容器的复材和基材制造工艺掌握不足，对制造过程的风险评估不到位；

安全距离不达标，出站总阀距离装置仅110米，导致控制电缆烧毁后人员无法靠近关闭阀门

1.某厂低温分离器爆炸事故

（二）原因分析

间接原因：

➢设备制造技术水平不够：当时国内设计和制造复合板材料的经验欠缺，焊接工艺不完善，制造工

艺不成熟，造成焊接中产生裂纹及其他焊接缺陷

管理原因：

➢设备监造质量把关不严：监造单位没有认真履行驻厂监造职责，未及时发现制造缺陷

➢设备监检把关不严：压力容器检验所未按《压力容器产品质量监督检验规则》要求，发放压力容

器产品安全性能监督检验证书前，未开展新型材料的焊接工艺评定

➢装置风险识别不全面：未识别出第5套装置盲板拆装作业与第6套装置投产的交叉作业风险

➢工艺管理经验不足：工艺纪律执行不到位，装置投运前的检查阶段未清理现场作业人员

2.某站爆炸着火事故

（一）事故概况

2019年某站完成阀室损坏天然气管段更换作业，具备投产条件后，打开进、出站气液联动阀进

行管道升压，升压过程中导致旋风分离器、进气汇管末端和发球筒球阀处突然发生爆炸着火事故，

造成2人死亡，直接经济损失60万元

事故发生经过视频事故现场图片

2.某站爆炸着火事故

（二）原因分析

1.烟囱效应未识别：3#阀室下游放空阀高出末站进站阀前放空阀47米，未识别出烟囱效应导致大

量空气进入输气管道，形成爆炸性混合物的重大风险

2.投产前未氮气置换：相关作业方案中，缺少投产前对管线氮气置换关键措施

3.未控制天然气流速：员工开启阀门速度过快，天然气在高压、高速状态下，旋风子下端容器空

间产生静电刷状放电，引燃爆炸性混合气体

4.投产人员经验能力不足：现场投产管理人员经验不足、能力欠缺，未识别出相应作业的风险，

也未采取有效的控制措施

3.某站电加热器着火事故

（一）事故概况

2017年4月某站1#干燥橇电加热器运行过程中壳体破裂，发生天然气泄漏着火。该事故造成1#

干燥橇电加热器筒体开裂、干燥橇配套的部分仪表仪器烧损，一名运行人员轻伤

电加热器筒体开裂部分设备过火

3.某站电加热器着火事故

3.某站电加热器着火事故

（二）原因分析

1.直接原因

➢热辐射造成加热器筒体材料过热膨胀（超过Q345R奥氏体转变温度840℃以上），筒体在内压作用下破裂，

高温天然气遇空气着火

2.间接原因

➢温度联锁保护失效。电加热器2017年2月27日投运后，DCS显示电加热器本体温度一直为34℃左右，检测

信号失真，电加热器超温保护安全联锁失效

➢天然气流量过小。4月26日,流量计故障，采取手动控制旁通调节气量，17:30开始，电加热器通过的天

然气气量一直过小，处于干烧状态

联锁失效+流量过小=电加热器长时间干烧，热量聚集，温度上升，壳体开裂

3.某站电加热器着火事故

3.管理原因

➢施工监管人员履职不到位。施工单位进行电气和仪表接线时未按图施工，造成一支测温元件漏接，

主控室显示的电加热管表面温度信号假接

➢属地单位人员履职不到位。组织的投运前安全审查中虽发现“ESD未进行测试”，列为必改项并整

改完成，但实际对电加热器仅进行了柜面仪表测试，未对超温保护联锁回路进行完整测试（未包

含传感器检测），导致超温联锁失效隐患未在测试中发现

➢日常运行管理不到位。投产运行