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生产计划与控制标准化管理手册

1.总则

1.1手册目的

本手册旨在规范企业生产计划与控制全流程，通过标准化操作提升生产效率、保障交付周期、降低资源浪费，保证生产活动有序、高效开展，为企业战略目标实现提供支撑。

1.2适用范围

适用于企业内生产计划制定、执行监控、异常处理及持续改进等全环节，涵盖生产部、计划部、采购部、销售部、仓储部等相关部门及岗位。

1.3术语定义

主生产计划（MPS）：明确特定时期内各产品的生产数量、时间及优先级的核心计划。

物料需求计划（MRP）：基于MPS和物料清单（BOM），计算所需物料数量及采购/生产时间的计划。

产能负荷率：计划产量与实际产能的比值，反映产能利用情况（计算公式：计划产量÷标准产能×100%）。

生产周期：从原材料投入至成品入库的全过程时间。

1.4职责分工

销售部：提供订单需求、交期要求及客户优先级信息。

计划部：牵头制定MPS、MRP，协调跨部门资源，监控计划执行进度。

生产部：负责生产计划执行，管理车间生产过程，反馈生产进度及异常。

采购部：根据MRP保障物料供应，及时反馈物料到货情况。

仓储部：负责物料及成品库存管理，提供实时库存数据。

2.生产计划与控制核心流程

2.1需求收集与需求分析

操作内容

需求信息收集：销售部每月25日前提交下月《客户订单预测表》（含产品型号、数量、交期、优先级）及《紧急订单清单》，计划部汇总后同步至生产部、采购部。

需求优先级判定：计划部组织销售部、生产部召开需求评审会，依据客户等级、订单利润、交期紧急度等维度，将需求划分为“紧急、重要、常规”三级，形成《需求优先级评估表》。

需求稳定性分析：计划部对历史订单数据进行波动性分析（如计算标准差），识别需求波动规律，输出《需求分析报告》，为计划调整提供依据。

责任岗位：计划部主导，销售部、生产部配合。

输入输出：输入《客户订单预测表》《紧急订单清单》；输出《需求优先级评估表》《需求分析报告》。

2.2产能评估与计划平衡

操作内容

产能数据统计：生产部每月20日前提供各产线《标准产能表》（含设备数量、班次、单位时间产量、设备故障率等），计划部结合历史生产数据，核定各产线“有效产能”（标准产能×设备利用率×人员出勤率）。

负荷测算：计划部将需求计划与有效产能比对，计算各产线“产能负荷率”，编制《产能负荷分析表》。

计划平衡：

若负荷率≤90%，按原需求计划执行；

若负荷率＞90%，优先保障紧急/重要订单，协调销售部调整交期或增加产线（如安排加班、外协加工），形成《产能平衡方案》并报生产经理*审批。

责任岗位：计划部主导，生产部、销售部配合。

输入输出：输入《标准产能表》《需求优先级评估表》；输出《产能负荷分析表》《产能平衡方案》。

2.3主生产计划（MPS）制定

操作内容

MPS初稿编制：计划部基于《产能平衡方案》和需求优先级，按“周”为单位编制《主生产计划初稿》，明确各产品“计划生产量、计划开始日期、计划完成日期、负责产线”。

跨部门评审：计划部组织生产部、采购部、仓储部召开MPS评审会，重点确认：

生产部：产线产能是否匹配，工艺路线是否可行；

采购部：关键物料是否可按时到货；

仓储部：原材料库存是否满足需求。

MPS审批发布：根据评审意见修订MPS，经生产总监*审批后，于每月28日前发布至各相关部门。

责任岗位：计划部主导，生产部、采购部、仓储部配合。

输入输出：输入《产能平衡方案》《需求优先级评估表》；输出《主生产计划表》（见模板1）。

2.4物料需求计划（MRP）制定

操作内容

BOM数据核对：计划部从ERP系统调取最新产品BOM清单，与生产部、技术部核对物料编码、名称、规格、单位及用量，保证数据准确。

MRP计算：依据MPS和BOM，计算各物料“净需求量”（计算公式：净需求量=毛需求量-现有库存量-在途量），《物料需求计划清单》。

采购计划下达：计划部将《物料需求计划清单》提交采购部，明确物料“需求日期、数量、到货日期”，采购部据此编制《采购订单》并跟踪执行。

责任岗位：计划部主导，生产部、技术部、采购部配合。

输入输出：输入《主生产计划表》《BOM清单》《库存台账》；输出《物料需求计划清单》（见模板2）。

2.5生产计划执行与过程监控

操作内容

生产指令下达：生产部根据MPS，于每周一10:00前向各车间下达《生产工单》（含产品型号、数量、工艺要求、完成时间），车间主管*签字确认后执行。

进度跟踪：

车间每日17:00前提交《生产日报表》（含当日产量、累计产量、设备运行时间、异常情况）；

计划部每日9:00前汇总各车间进度，编制《生产进度跟踪表》，对比计划与实际差异，对延迟超2天的项目发出《进度预警通知单》。

现场巡查：生产经理*每日带队巡查车间，重点关注生产纪律、工艺执行