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(完整)钢桁架施工方案

第一章工程概况与目标

1.1项目定位

本工程为××市轨道交通×号线车辆段检修库，主跨42m、柱距9m、全长186m，屋面采用正交异性钢桁架，单榀桁架重38.4t，最大起吊单元46t，安装高度19.85m。目标为：一次验收合格率100%，高空坠落、起重伤害、结构倾覆三类事故为零，工期92日历天，比定额工期压缩12%。

1.2关键约束

（1）场地：北侧距运营中的接触网仅8.7m，南侧为已铺轨区，仅中间14m宽通道可用；

（2）时间：每日接触网停电窗口01:30—04:30，共3h；

（3）气候：11月进入霜冻期，风速≥6级停止吊装；

（4）法规：执行《钢结构工程施工质量验收标准》GB502052020、《起重机械安全规程》GB6067.12010、地方《轨道交通控制保护区管理办法》第18条。

第二章施工部署

2.1组织机构

项目经理部设“钢桁架专班”，下设技术、安全、质量、吊装、焊接、测量六组，人员固定，不与其他工序交叉。

2.2阶段划分

P1深化设计→P2工厂分段制造→P3预拼装→P4涂装→P5运输→P6现场拼装→P7分段吊装→P8高空合拢→P9卸载→P10验收移交。

2.3资源峰值

250t履带吊1台（主吊）、75t汽车吊2台（辅吊）、10t叉车3台、CO?气保焊机12台、全站仪2套、液压千斤顶（200t）8只、临时支撑胎架钢量约76t。

第三章技术路线

3.1结构分段原则

以“吊重≤46t、运输宽度≤4.5m、高空合拢口≤3根杆件”为硬杠杆，将单榀桁架沿跨中对称拆为左、右两个“半榀”，每半榀再分上弦、下弦、腹杆三维单元，共6个出厂单元。

3.2节点优化

将原设计焊接球节点改为“插入式+高强螺栓”复合节点：

（1）主管内插厚度16mm的Q355B套管，长度≥1.5d（d为主管外径），角焊缝焊脚8mm，周圈连续焊；

（2）套管外端面车“止口”，与支管端板24×M2410.9S摩擦型高强螺栓连接，摩擦面抛丸Sa2.5，抗滑移系数≥0.50；

（3）节点区涂装采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆，封闭成一体后出厂，现场仅补刷面漆，减少高空焊接量63%。

3.3支撑体系

采用“三阶临时支撑”：

阶1——地面拼装胎架，H400×200×8×13双立柱+?89×6横向系杆，顶部设三维螺旋调节器（±50mm），保证拼装线型与设计轴线偏差≤2mm；

阶2——高空分段支撑，采用?325×10钢管立柱+HM588横梁，立柱下垫20mm钢板并用M30化学锚栓与混凝土短柱连接，单柱承载力≥380kN，稳定性系数≥2.5；

阶3——合拢口微调，用200t液压千斤顶+?60精轧螺纹钢对拉，实现“毫米级”合拢。

第四章工厂制造与预拼装

4.1下料

采用CNC等离子切割机，切割面粗糙度≤25μm；下料后24h内做100%UT检测，板厚≥30mm时增加TOFD抽查10%。

4.2焊接

（1）主弦杆纵缝采用埋弧自动焊，焊丝H10Mn2+焊剂SJ101，线能量≤35kJ/cm；

（2）相贯线切口用五轴相贯线切割机完成，坡口角度35°±2°，钝边1.5mm；

（3）焊后24h进行UT，Ⅰ级合格；返修只允许一次，返修长度≥50mm两端加圆弧过渡。

4.3预拼装

在工厂硬化场地按1:1平面卧拼，全跨通线，采用“激光经纬仪+全站仪”双测，拱度按L/500起拱（L=42m），实测值与设计值偏差≤3mm；预拼装合格后，用钢印对每根杆件打“三段码”——单元号、杆件号、安装方向箭头，二维码同步录入MES系统。

4.4涂装

（1）表面抛丸Sa2.5，粗糙度40–75μm；

（2）环氧富锌底漆80μm，环氧云铁中间漆120μm，氟碳面漆60μm，总干膜厚260μm；

（3）每度漆后测附着力≥5MPa（划格法），不合格整度返工；

（4）坡口及螺栓摩擦面用可剥漆保护，现场安装后30min内撕除。

第五章运输与现场堆放

5.1运输方案

采用17.5m低平板车，每车装2个单元，垫木200×200mm，绑扎用?16钢丝绳+紧绳器，运输速度≤60km/h；夜间运输，白天07:00前到达工地，避开城市限行。

5.2堆放

（1）场地硬化C20混凝土厚150mm，设2%排水坡；

（2）垫墩采用H200×100×5.5×8型钢，间距≤3m，离地≥30