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某手机壳注塑模具的Moldlfow注塑CAE模流分析案例

采用Moldlfow对该注塑模具的CAE模流进行分析，其分析步骤如下：

目录

TOC\o1-3\h\u23802某手机壳注塑模具的Moldlfow注塑CAE模流分析案例 1

55731.1创建项目及导入模型 1

213771.2建立网格模型 1

237131.3分析类型设定 2

189991.4建立冷却系统 2

140201.5结果分析 3

83571.5.1流动分析结果 3

97511.5.2冷却分析结果 6

60001.5.3翘曲分析 8

1.1创建项目及导入模型

在分析过程中，第一步为通过MOLDFLOW软件创建新的分析项目，创建后将本次设计的模具模型导入到项目中，得到的三维图详见下图所示：

图7-1MOLDFLOW创建项目并导入模型示意图

1.2建立网格模型

完成第一步，导入模型后，需要对该模型进行网格划分，该设计步骤属于模流分析中的一项十分关键的步骤，网格的划分对模流分析具有直接的影响，划分的合适与否直接决定了分析是否成功。

合适的网格划分所示分析成功的重要因素。通过该软件中的自动化网格划分功能对进行操作，在操作完成后，采用软件中的网格缺陷修改工具，对划分的结果进行适当的调整和修改。这种方式下得到的网格划分结果更加可靠。上述步骤完成后，所得的分析结果见下图7-2。

图3-2网格模型

1.3分析类型设定

该注塑模具分析中，需要对成型工艺进行评估。在本次分析中，通过软件确定的分析类型设定为“冷却+充填+保压+翘曲”。

1.4建立冷却系统

通过上文确定的分析类型，在设计中第一步需要对冷却系统进行设计，在设计中，为了能够更好的保证产品各个位置之间的温度均匀一致，同时也提高加工生产的工作效率，在进行设计过程中，需要考虑的因素主要有以下几个方面：

（1）在确定冷却系统之前，需要充分考虑注塑模具的脱模机构。这样能更好的确保产品的品质。

（2）在设计冷却管道和型腔表面这两者相互间的宽度的时候，取值范围必须要合适，一般情况下，管道中心线之间的

线距型腔壁之间的距离一般都设置为冷却管道直径的1~2倍。

（3）设计过程中，需要避免将冷却水道设计在容易出现熔接痕的部分。

通过结合以上几个设计的要求，在设计完成之后，得到的冷却系统的图见7-3。

图7-3冷却系统

1.5结果分析

完成上述步骤后，通过软件，对计算得到的结果进行分析，通过分析后，可以获得流动、冷却以及翘曲这三个方面的数据，具体信息如下所示。

1.5.1流动分析结果

（1）充填时间

分析该注塑模具的充填时间，通过软件获得的分析结果如图7-4所示。根据下图中的数据，能够得出，在整个注塑过程中，完成整个充填时间总共需要通1.466s，并且通过数据也可以看出，在注塑加工流程中，并未出现短射现象。

图7-4充填时间分析结果

（2）速度/压力切换时压力

在速度/压力进行切换过程中，这时候注塑模具的型腔中填充98%的体积。得到该时间点的注射压大小为70.39MPa，可通过图7-5进行查看。通过下图，可知道该注塑模具的注塑压力相对来说较小。

图7-5速度/压力切换时的压力

（3）注射位置压力（XY图）

图7-6所代表的是注射位置的压力曲线，根据下图能够从中获得，本次设计的注塑模具的加工过程是基本符合工艺参数

图7-6注射位置压力曲线

（4）冻结层因子

通过软件，对注塑模具的冻结层因子进行分析，通过分析，得到分析信息详见下图7-7，根据图中信息能够得到当该加工过程中冷却流程全部完成后，该产品的各个部位都全部完成了冷却，因此可以看出，本次设计的冷却效果较好。

图7-7冻结层因子

（5）熔接痕

通过软件分析，可以得到本次设计的注塑模具熔接痕相关信息，详见下图7-8，根据图中的分析结果，能够得到该加工过程符合设计要求。

图7-8熔接痕示意图

1.5.2冷却分析结果

（1）冷却系统温度

通过软件对该注塑模具的冷却系统中的介质温度进行模拟，通过分析得到的数据图见下图7-9。

根据下图中的信息能够得到，在加工的过程中，进、出水口部分的温度相对来水温差很小，在加工过程中不会对产品产生很大的影响，因此本次设计满足要求。

图7-9回路冷却介质温度

（2）回路管壁温度

通过软件模拟得到加工过程中的管壁温度详见图7-10，根据图中得到的分析数据，能够从中得到，在注塑模具的工艺流程中，其模具的模具的回路管壁温度大小为28.15℃，其中模具中规定的冷却温度为25℃，这两个温度间的差别大约为3℃，这个温差值在注塑模具中来时是很小的，也能够接受，不会对产品的品质产生很大的影响。

图7-10回路管壁温度

（3）产品最高温度位