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橡胶加工技术与安全管理手册（执行版）

第1章

橡胶加工工艺流程与关键控制点

1.1生胶的制备与硫化基础

生胶的制备是橡胶加工的第一步，主要采用蒸汽硫化法或熔融硫化法。以蒸汽硫化法为例，将生胶切成约30mm×30mm的条状，放入硫化槽中，加入10%-15%的硫化剂（如硫磺粉），并注入100-120℃的蒸汽。硫化过程中，温度需严格控制在100℃±2℃，时间需精确控制在10-15分钟。温度过低会导致交联反应不充分，产生硬块；温度过高则会引起橡胶分子链过度断裂，造成“焦烧”现象。

硫化完成后，通过减压抽气排出残存蒸汽，随即进行冷却处理。冷却速率过快可能导致内应力积聚，影响制品的力学性能，因此通常需缓慢降至室温。硫化后的生胶块需进行初步修整和切割，剔除因硫化不均产生的气泡或裂纹。这一步骤对于保证后续混炼均匀度至关重要，直接决定了成品的外观质量。经过初步处理的生胶块需进行称重和取样，作为后续工艺参数的基准数据。同时，需记录硫化温度、时间、压力及胶料硬度等关键指标，为下一阶段的工艺优化提供依据。

生胶制备完成后，应检查胶料色泽是否均匀，触感是否顺滑。若发现局部发黑或有异味，说明硫化剂用量不足或生胶受潮，需立即重新制备并记录分析原因。

1.2混炼与塑炼工艺参数设定

混炼是将生胶与配合剂混合均匀的过程，核心操作是“双螺杆挤出机”混炼。需将生胶切条后，依次加入炭黑