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生产流程改进与自动化手册

第1章生产流程现状诊断与痛点分析

1.1现有生产工艺流程梳理

需利用ERP系统导出近三年的生产订单数据，以“订单号”为唯一标识，将采购计划、原料入库、在制品流转、完工检测、发货等各环节的工序记录进行清洗和关联，形成一张包含1,200个批次、覆盖8个核心产线的全量生产履历表。针对上述履历表，将每个批次拆解为具体的工序动作，例如“原料裁剪”、“首件检验”、“自动焊接”、“去毛刺”等，并记录每个动作的起始时间戳和结束时间戳，以此还原从原材料进入工厂到成品交付给客户的完整物理时空轨迹。

在梳理过程中，需特别关注“柔性装配”环节，记录该工序在切换不同产品型号时的换型耗时，以及因设备参数调整导致的停机时间，特别是要统计出单件切换成本（SMED）数据，以便量化自动化改造的潜力空间。利用MES（制造执行系统）的历史日志，提取过去六个月内的异常停机事件清单，包括设备故障报警、物料供应中断、工艺参数漂移等情况，并标注每次停机持续的时间长短及根本原因代码（如OEE中的DowntimeReason）。在此基础上，绘制出当前的“工序时间分布图”，横轴为工序名称，纵轴为累计工时，通过热力图形式直观展示各工序的负荷情况，识别出那些连续48小时以上处于满负荷运转且无缓冲时间的“瓶颈工序”。

需计算当前生产线的整体OEE（设备综合效率），即可用时间×性能