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钢铁铸造技术与质量控制手册

第1章钢铁铸造工艺基础与流程控制

1.1铸造工艺原理与冶金特性分析

铸造是将液态金属注入型腔以形成固态金属制品的过程，其核心原理在于利用金属凝固时的体积收缩特性，通过金属液与铸型之间的相互作用力，使金属液在空间内流动并填充型腔。在冶金特性方面，液态金属具有流动性好但粘度随温度升高而降低的特点，而铸型则通过摩擦、重力及金属液对铸型的反作用力来保持型腔形状，二者共同决定了铸件的内应力分布和尺寸精度。

金属凝固过程分为初凝、固溶、晶粒长大和完全结晶四个阶段，其中初凝阶段（通常在1000℃以上）是决定铸件能否正常凝固的关键期，若温度过高易产生缩松缺陷。合金成分对凝固温度范围有显著影响，例如硅含量增加会降低铁的熔点范围，使凝固过程更加平稳，而磷、硫等杂质则会显著扩大凝固区间，增加热裂风险。收缩分为线收缩、体收缩和角收缩，线收缩是决定铸件尺寸精度的主要因素，其数值随合金种类和温度变化而变化，需通过工艺计算精确控制浇注温度。

在工艺设计阶段，必须依据金属的线收缩率（如碳钢约为0.004）和铸件体积，预先设定合理的浇注温度（通常比熔点高300-500℃），以补偿凝固收缩并减少冷隔缺陷。

1.2连续铸造与铸锭生产流程

连续铸造是将液态金属从铸模中连续流出并冷却成铸坯的过程，其核心设备是连铸机，区别于传统砂型铸造的间歇式生产，实现了金属液在凝固