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纺织生产管理与质量检验手册

第一章生产计划与调度管理

1.1生产计划编制与下达

在编制阶段，必须基于企业历史产能数据与当前原材料库存水平，利用WMS（仓储管理系统）自动抓取实时入库信息，将“理论产能”转化为“可用产能”，并设定合理的缓冲系数（通常为1.2~1.3）作为安全库存，防止因突发缺料导致计划中断。②制定计划时需遵循“主生产计划（MPS）→物料需求计划（MRP）→工单”的三级联动逻辑，确保每个工单中的工序工时（OEE）与设备稼动率匹配，避免因技能不足导致工序耗时超支。下达计划时，必须将计划分解至班组级，明确各班组的具体负责区域、设备编号及责任人，并在ERP系统中设置“不可变权限”，防止非授权人员随意修改计划时间窗。④计划下达后，需立即启动“动态监控模式”，将计划时间窗划分为“正常生产、半生产、停工待料”三种状态，并对即将到期的工单自动触发预警，要求生产经理在2小时内完成响应。⑤对于关键零部件或特殊工艺工序，需建立“工艺路线锁定机制”，在计划系统中冻结该工序参数，确保后续生产步骤不出现因工艺变更导致的返工风险。编制完成后，必须输出包含“预计完工日期（EOD）”、“关键路径（CPM）”及“风险点清单”的书面计划，并同步发送至采购、设备及质量部门进行前置协同，形成闭环管理。

1.2生产进度跟踪与预警

进度跟踪采用“日清日结”机制，每日上午