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橡胶生产技术与产品开发手册（执行版）

第1章橡胶加工基础与工艺参数

1.1橡胶原料特性与分级技术

天然胶（NR）作为最基础的橡胶原料，其特性表现为高生热、低抗张强度和显著的滞后损耗，这决定了其必须通过高倍率硫化才能获得理想性能，若硫化温度低于130℃或时间不足，极易出现“生胶”现象，导致制品在拉伸时迅速断裂。合成胶（如丁苯橡胶SBR、顺丁橡胶BR）具有优异的加工相容性和耐磨性，但生热较高且易产生银纹，因此在混炼时必须控制橡胶颗粒的粒径分布，避免过细颗粒在压延过程中因摩擦生热导致局部过热，影响制品的均匀性。

高硫胶乳（如用于制造轮胎胎面的高硫胶乳）具有极高的生热和滞后损耗，必须采用特殊的混炼工艺（如添加消泡剂、增塑剂）来降低生热，否则在压延机或模压成型中极易产生焦烧，导致表面出现“银纹”或“黑点”缺陷。天然胶乳在加工前必须进行脱色和脱臭处理，以去除其中的硫化剂、氧化剂和杂味物质，这些杂质若未除净，会在后续硫化过程中产生“焦烧”风险，使橡胶制品在成型初期就发生不可逆的降解。橡胶颗粒的粒径控制是决定混炼质量的关键，粒径过大（1.5mm）会导致混炼不均匀，产生“粗粒”现象，粒径过小（0.1mm）则易在压延机中因摩擦生热而“生胶”，需严格控制在0.05-0.3mm的范围内。

分级技术通常采用筛分或离心分离，将粒径大于0.3mm的粗粒与小于0.3mm的细粒