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金属切削加工技术与安全手册（执行版）

第1章金属切削加工概述

1.1金属切削加工原理与工艺基础

金属切削加工的核心原理是将工件上的金属层通过刀具切削去除，从而获得所需形状和尺寸的制造过程。该过程本质上是刀具的刃口在工件表面进行连续或间歇的相对运动，利用机械能克服金属的抗剪强度，使金属发生塑性变形并沿刃口方向分离。在切削过程中，金属主要经历剪切滑移和挤压变形两个阶段：刀具前刀面与工件前表面接触时，金属被挤压并发生剪切滑移；随后，金属沿切屑流动方向被剪切分离，形成切屑。剪切角的大小直接决定了切屑的形态（如长条状、月牙状或带状），进而影响加工效率与表面质量。

工艺基础涵盖切削速度、进给量、背吃刀量等关键参数的优化设计。切削速度决定了单位时间内刀具的切削长度，进给量影响切削深度和表面粗糙度，而背吃刀量则决定加工余量。经验表明，对于普通碳钢，切削速度通常在10~30m/min，进给量在0.1~0.3mm/r之间，背吃刀量在1~5mm范围内。加工精度受刀具几何角度（前角、后角、刃倾角）及机床主轴精度影响显著。例如，当前角过大时，切削力减小但排屑困难，可能导致刀尖磨损加剧；当后角过小，切屑易顶住刀尖造成崩刃。机床主轴的径向跳动和轴向窜动会直接传递至工件，使表面粗糙度恶化。刀具的几何形状参数包括前角、后角、刃倾角、主偏角和副偏角。其中，前角影响切削力大小和散热能力