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制造业生产部班组长生产管理协调手册

第一章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制与下达

生产计划编制需基于“三定”原则（定产品、定数量、定工艺路线），首先收集历史订单数据与当前在制品（WIP）库存，结合物料清单（BOM）计算理论产能，确保计划总量不超过部门月度总产能上限；②采用滚动式时间窗法（如0-7天、7-14天、14-30天）编制主生产计划（MPS），将月度计划拆解为周计划与日计划，每日计划必须包含明确的完工时间窗口（如08:00-12:00、14:00-18:00），并预留20%的安全缓冲时间以应对突发设备故障；下达计划时采用“紧急插单”与“常规订单”双轨制管理，对紧急插单执行“先加工后采购”策略，并在ERP系统中排程任务单，同步更新物料需求计划（MRP）以触发自动补货指令；④计划下达需严格区分“已排产”与“已采购”状态，对于已排产但未采购的订单，必须在24小时内完成物料齐套检查，确保生产现场物料标识清晰、数量准确；⑤计划下达后需建立“计划-执行”双周核对机制，每日班前会通报昨日实际产出与计划偏差，若偏差超过±5%，立即启动异常分析会议追溯原因；计划下达后需设定“准时交付率（OTD）”为关键绩效指标，目标值设定为95%以上，并将交付承诺分解到具体班组和个人，签订《生产交付承诺书》作为绩效考核依据。

1.2生产排程优化与调度