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汽车行业生产部生产经理生产排程管理手册

第1章生产排程基础与计划管理

1.1排程原则与核心指标定义

排程的首要原则是“以订单为导向，以产能为基础”，确保生产计划既满足市场需求，又避免设备空转或停工待料。在制定排程时，必须优先保障高优先级订单的交付率，同时动态调整低优先级订单的排程时间，以平衡整体生产节奏。核心指标中，“订单交付率”是衡量排程成功与否的第一标准，应设定为98%以上；“设备综合效率（OEE）”作为衡量排程合理性的关键指标，需控制在85%以上，以减少因排程导致的非计划停机。

排程需遵循“准时化（JIT）”与“缓冲管理”相结合的原则，即在关键工序预留10%-15%的安全缓冲量，以应对突发需求或设备故障；对于长周期订单，则采用“滚动排程”策略，确保后续工序的产能始终能被提前锁定。在排程过程中，必须严格执行“单件流”与“批量生产”的平衡策略，避免在单一工序形成过度堆积导致瓶颈拥堵，同时防止批量过小导致设备利用率低下，需在“流动”与“稳定”之间寻找最佳平衡点。排程需具备高度的灵活性，建立“日计划、周计划、月计划”三级联动机制，确保每日排程能根据前一日实际产出和异常情况进行动态修正；同时，需预留10%-20%的“排程弹性空间”，以应对市场波动带来的订单变更。

所有排程数据必须经过标准化处理，确保“物料编码”、“设备ID、“工序名称”等关键信