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汽车行业制造部操作工生产排程管理手册

第1章

1.1生产计划编制原则与流程

生产计划编制必须遵循“以销定产、以产定需、以需定供”的核心逻辑，首先需明确市场需求预测的准确率要求，将历史销售数据与季节性波动结合，设定目标交付率（OTD）不低于98%，以此作为排程的基准线。在流程设计上，严格执行“预测-计划-排程-执行-反馈”的闭环机制，计划部在每日09:00前完成次日计划，排程员需在10:30前完成排程任务，确保信息流转的时效性，避免计划滞后导致的库存积压。

必须建立“产销协同（SCM）”机制，将销售部门的订单信息实时同步至制造排程系统，系统自动校验订单的优先级别（如紧急程度、批量大小），并根据客户承诺期（LeadTime）动态调整生产节拍，确保交付承诺不被突破。排程过程需遵循“先急后缓、先长后短、先大后小”的优先级排序原则，利用加权评分法对订单进行打分，将高优先级订单安排在产线空闲时段或换型周期最短的产线进行首件生产，减少在制品（WIP）库存。在物料层面，需实施“以工代料”策略，优先安排关键工序（如总装、测试）的排程，确保核心零部件在模具准备完成前即进入装配线，避免因缺料导致的整线停工待料，保障生产连续性。

整个编制流程需嵌入“日计划、周计划、月计划”三级管理体系，日计划侧重排程优化，周计划侧重产能平衡与设备维护，月计划侧重产能扩张与设备