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制药行业生产部班组长生产调度手册（执行版）

第1章

生产计划与排程管理

1.1生产计划编制原则与流程

生产计划的编制必须遵循“以销定产、动态平衡、优先保障”的核心原则，首要任务是确保产品交付承诺的达成率，同时兼顾设备稼动率与物料齐套率，避免为了保产量而牺牲质量或导致停线。编制流程需严格划分为需求确认、产能评估、主计划、详细排程及滚动优化五个关键节点，其中需求确认环节需提前3-5个工作日完成，确保生产部门有充足时间进行内部消化与资源锁定。

在产能评估环节，必须引入“产能负荷系数”概念，将现有设备理论产能与实际运行时间进行加权计算，剔除因维修、换模或人员缺勤导致的非生产时间，从而得出真实的可用产能数据。主计划阶段需建立“日计划”与“周计划”的联动机制，日计划作为执行层的核心依据，必须基于每日实际消耗量（ActualConsumption）进行动态修正，而非静态的月度预测。详细排程执行需细化至“人、机、料、法、环”五要素匹配，确保每个工位的作业内容明确，物料准备就绪，人员技能资质与当前工艺要求完全一致，杜绝因要素错配导致的非增值作业。

滚动优化机制要求每日结束前进行“前一日计划”的修正，通过对比“计划完成量”与“实际完成量”的偏差，利用S-C曲线分析趋势，为下一周期的计划调整提供数据支撑。

1.2物料需求计划（MRP）执行与调整

MRP执行流程需严格遵循