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2025年汽车行业总厂制造部产线管理作业手册

第1章总厂生产组织与调度管理

1.1生产计划与主生产计划（MPS）编制流程

生产计划部门需依据历史销售预测、季节性波动及当前市场趋势，启动月度/季度生产计划编制工作，确定各车型及零部件的总需求量，并作为后续所有排程的基础输入。接着，计划员将收集到的需求数据与现有库存水平、在制件数量及供应商交货周期（LeadTime）进行比对，利用公式“可用产能=现有库存+在制品-采购待料”计算理论最大产出能力，确保不超负荷。

随后，执行主生产计划（MPS）的滚动预测与平衡算法，将年度目标分解为月度、周度乃至每日的生产任务单，并包含工时、物料编码及产线归属的初步排程草案。计划部门需同步向制造部下达“生产订单下达通知单”，明确订单号、完工期限（DueDate）、优先级等级（如：紧急、优先、常规）以及具体的物料齐套要求，确保信息流与物流同步。制造部收到通知后，立即启动“物料齐套检查”，核对原材料、半成品及外购件的库存状态，若发现缺料或待料，需在规定时间内发起紧急补料申请，否则该订单将被标记为“不可生产”。

计划员需对排程草案进行“模拟仿真”，检查工序平衡率是否达标、关键工序是否存在瓶颈风险，并据此微调排程顺序或调整资源分配，形成最终可执行的排程方案。

1.2产能平衡与资源匹配策略

系统需建立“产能数据库”，实时记