医疗器械行业生产部生产主管生产现场管理手册（执行版）.docxVIP

医疗器械行业生产部生产主管生产现场管理手册（执行版）

第1章生产计划与物料需求控制

1.1生产计划编制与审批流程

计划编制始于每日班前会，生产主管需依据次日《设备状态报表》、《物料库存预警列表》及《外包件交付确认单》（PO），结合历史产能数据，在ERP系统内输入预计完工时间（EOT）和关键路径约束，初步日生产计划草案。草案提交至生产计划室后，需经过“计划评审会议”（PMC会议），由计划员、工艺工程师及班组长共同审查，重点核对关键工序（CriticalPath）的产能缺口，确认是否满足最小起订量（MOQ）及最小批量（MOQ）要求，并锁定最终计划。

审批流程需包含“生产主管签字”与“PMC总监复核”两个节点，主管签字确认本部门排程的可行性，总监复核跨部门资源匹配度，若发现冲突则立即启动“计划调整预案”进行修正，确保计划既符合公司战略又具备可操作性。经审批的计划将下发至MES系统（制造执行系统），系统自动将任务拆解至具体班次、产线及工位，并触发“防错机制”（如：缺料自动锁定产线、工时不足自动预警），确保指令准确无误地传递至一线操作员。在计划执行过程中，系统需实时采集“实时在制品（RMI）”数据，若发现某工序实际工时超过计划工时15%，系统自动弹出红色预警，提示主管介入调整后续工序的启动时间，防止瓶颈工序积压。

每日下班前，主管需《生产日报表》，汇总