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制造业生产部生产主管生产排程制定手册（执行版）

第1章生产计划与排程基础

1.1生产目标与资源约束

生产目标设定需遵循SMART原则，明确单班或单日产量、合格率及交付率，例如某精密齿轮车间设定每日目标为500件，且不良率控制在0.5%以内。资源约束分析涵盖设备稼动率（OEE）、在制品（WIP）库存水位及关键物料齐套率，若某台CNC机床故障率超过3%，则必须将其纳入瓶颈工序。

人力资源排程需结合排班表与工时定额，确保每小时有效作业时间不低于8小时，避免因缺员导致工序停滞。物料约束要求建立BOM（物料清单）与领料计划，确保生产所需原材料在计划时间内100%到达，防止因缺料导致停工待料。能源与环境约束需评估厂房温湿度、电力负荷及废气排放限制，例如在夏季高温时段需提前调整空调负荷以保障设备精度。

安全与合规约束包括职业健康防护（如防噪音、防辐射）及ISO质量体系要求，任何排程方案不得违反安全生产红线。

1.2产能评估与瓶颈识别

产能评估采用TaktTime（节拍时间）法计算，将客户需求转化为生产节拍，例如若1000件产品需20分钟完成，则TaktTime为2分钟/件。瓶颈识别需运用“木桶效应”逻辑，找出决定整体产出速度的工序，例如当装配线某环节节拍为5分钟，而前序工序仅为3分钟时，装配线即成为瓶颈。