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制造业生产部车间主任生产线管理手册

第1章生产计划与调度管理

1.1生产计划编制与审批流程

计划编制始于对“三定”原则的刚性落实，即定产品、定工艺、定设备，确保生产指令源头准确无误。计划员需结合BOM（物料清单）和工艺路线，将标准工时（SMED）与当前设备稼动率（OEE）进行匹配计算，得出理论产能。

在编制过程中，必须引入缓冲策略，对高波动工序设置最小安全库存，以应对突发质量返工或设备故障。编制完成后，需进行多方案比选，选择综合成本最低且交期最紧的“单件最小化”方案作为最终草案。草案需提交至生产计划主管进行跨部门评审，重点核对物料齐套率和工时平衡度，确保无逻辑冲突。

最终审批通过后，系统自动锁定计划代码，并触发车间看板，将计划分解为具体的班次执行任务。

1.2排程策略与动态调整机制

排程采用“滚动式”策略，将未来一周的生产任务分解为每日、每小时甚至每15分钟的详细指令，实现分钟级调度。系统需实时采集车间温度、设备振动等传感器数据，一旦异常波动超过阈值，立即标记为潜在风险并触发预警。

当原材料到货延迟或订单变更时，系统自动计算替代方案，优先保障高优先级订单的交付率。排程人员需在系统内模拟不同调整方案，通过对比交付提前期（LeadTime）和库存占用成本，选择最优解。对于非关键工序，采用“柔性排程”原则，允许在特定时段内临时调整作业顺序，以最大化